Fabrik der Zukunft: Bis zu 40 Prozent geringere Kosten

Investitionen in die smarte Fabrik der Zukunft zahlen sich aus: Industrieunternehmen können in den nächsten zehn Jahren bis zu 40 Prozent ihrer Herstellungskosten einsparen. Dazu müssen sie das Potenzial modularer Produktionskonzepte und neuer Technologien ausschöpfen und ihre Prozesse optimieren. Das zeigt die Studie „Factory of the Future“ der Boston Consulting Group (BCG) und des Werkzeugmaschinenlabors der RWTH Aachen. „Die Fabrik, wie wir sie heute kennen, wird sich radikal verändern: Das Fließband wird durch flexible Fertigungsinseln abgelöst – ermöglicht durch eine vollständig vernetzte, schlanke Produktion“, sagt Daniel Küpper, BCG-Partner und Leiter des BCG Innovation Center for Operations.

An der Studie nahmen weltweit mehr als 750 Produktionsverantwortliche führender Industrieunternehmen aus der Automobilbranche, dem Maschinen- und Anlagenbau und der Prozessindustrie teil.

Die Industrie hat das Potenzial der Transformation ihrer Fabriken erkannt: 74 Prozent der befragten Produktionsverantwortlichen geben an, erste Bausteine der smarten Fabrik bereits umgesetzt zu haben oder in den nächsten fünf Jahren umsetzen zu wollen. Allerdings erreicht aktuell nur jedes vierte Unternehmen seine selbst gesetzten Etappenziele für die Fabrik der Zukunft. Um die smarte Fabrik Realität werden zu lassen, müssen Unternehmen zwischen 13 und 19 Prozent eines Jahresumsatzes über einen Zeitraum von zehn Jahren investieren.

Deutsche Unternehmen bei Fabrik der Zukunft Vorreiter

Die deutsche Industrie gehört weltweit zu den Vorreitern: 47 Prozent haben bereits Konzepte für die Fabrik der Zukunft entwickelt. In den USA hingegen sind es nur 29 Prozent. Dennoch sieht sich auch unter den deutschen Produzenten jeder Fünfte noch nicht dafür gerüstet, die neuen Produktions­konzepte zu implementieren: „Die deutsche Industrie ist auf einem guten Weg, allerdings tun sich viele Unternehmen aktuell noch schwer damit, die für sie relevanten Anwendungsfälle für die Fabrik der Zukunft zu identifizieren und als Gesamtkonzept umzusetzen“, erklärt Daniel Küpper.




Autoproduktion muss hochflexibel sein

Vor allem in der Automobilproduktion gewinnen flexible Fertigungsstrukturen an Bedeutung. Für 92 Prozent der befragten OEMs und Zulieferer stehen sie weit oben auf der Agenda: „Die steigende Komplexität ist die zentrale Herausforderung der Produktion. Die Fabrik der Zukunft hat eine viel größere Variantenvielfalt zu bewältigen – bei gleichzeitig steigender Produktivität“, betont Daniel Küpper.

Darüber hinaus wollen 85 Prozent auf smarte Roboter setzen. Und für 65 Prozent wird Augmented Reality künftig ein selbstverständlicher Teil der Fahrzeugendmontage sein. „Mit Hilfe virtueller Anwendungen können Mitarbeiter etwa Schritt für Schritt durch den Arbeitsprozess geführt und dabei auf Montagefehler oder Gefahrenquellen hingewiesen werden. Auch smarte Logistik, 3-D-Produktionssimulationen sowie Big Data und Advanced Analytics sind wichtige Bausteine der Fabrik der Zukunft. Sie ermöglichen eine schlankere Produktion und noch schnelleres Reagieren auf zunehmend komplexe Kunden­bedürfnisse.

Strategie, IT-Sicherheit und Mitarbeiterqualifikation entscheidend

„Die Fabrik der Zukunft muss auf die Agenda des Topmanagements. Sie ist nicht nur Aufgabe der Produktion, sondern muss alle Funktionen des Unternehmens einbeziehen, um die Voraussetzungen für eine erfolgreiche Umsetzung zu schaffen“, so Daniel Küpper. Vor allem braucht die Fabrik der Zukunft eine leistungsfähige und sichere IT-Infrastruktur. Aber auch die Mitarbeiter­qualifikation und ‑rekrutierung sind zentrale Punkte auf der Transformations­agenda. Hierin sehen die Unternehmen die größte Herausforderung: 38 Prozent sind skeptisch, dass es überhaupt gelingt, künftig genug Mitarbeiter mit ausreichenden IT- und Technologiekenntnissen zu gewinnen.

Fabrik der Zukunft erleben

Das BCG Innovation Center for Operations (ICO) bietet Unternehmen die Möglichkeit, die Fabrik der Zukunft live zu erleben. In den drei Modellfabriken in Aachen, Kaiserslautern und Stuttgart können die Produktionsverantwort­lichen an Ort und Stelle testen, wie etwa Augmented Reality, Mensch-Roboter-Schnittstellen oder smarte Logistik-Wearables ihre Produktion nach vorn bringen.

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