Fabrik der Zukunft: Bis zu 40 Prozent geringere Kosten

Investitionen in die smarte Fabrik der Zukunft zahlen sich aus: Industrieunternehmen können in den nächsten zehn Jahren bis zu 40 Prozent ihrer Herstellungskosten einsparen. Dazu müssen sie das Potenzial modularer Produktionskonzepte und neuer Technologien ausschöpfen und ihre Prozesse optimieren. Das zeigt die Studie „Factory of the Future“ der Boston Consulting Group (BCG) und des Werkzeugmaschinenlabors der RWTH Aachen. „Die Fabrik, wie wir sie heute kennen, wird sich radikal verändern: Das Fließband wird durch flexible Fertigungsinseln abgelöst – ermöglicht durch eine vollständig vernetzte, schlanke Produktion“, sagt Daniel Küpper, BCG-Partner und Leiter des BCG Innovation Center for Operations.

An der Studie nahmen weltweit mehr als 750 Produktionsverantwortliche führender Industrieunternehmen aus der Automobilbranche, dem Maschinen- und Anlagenbau und der Prozessindustrie teil.

Die Industrie hat das Potenzial der Transformation ihrer Fabriken erkannt: 74 Prozent der befragten Produktionsverantwortlichen geben an, erste Bausteine der smarten Fabrik bereits umgesetzt zu haben oder in den nächsten fünf Jahren umsetzen zu wollen. Allerdings erreicht aktuell nur jedes vierte Unternehmen seine selbst gesetzten Etappenziele für die Fabrik der Zukunft. Um die smarte Fabrik Realität werden zu lassen, müssen Unternehmen zwischen 13 und 19 Prozent eines Jahresumsatzes über einen Zeitraum von zehn Jahren investieren.

Deutsche Unternehmen bei Fabrik der Zukunft Vorreiter

Die deutsche Industrie gehört weltweit zu den Vorreitern: 47 Prozent haben bereits Konzepte für die Fabrik der Zukunft entwickelt. In den USA hingegen sind es nur 29 Prozent. Dennoch sieht sich auch unter den deutschen Produzenten jeder Fünfte noch nicht dafür gerüstet, die neuen Produktions­konzepte zu implementieren: „Die deutsche Industrie ist auf einem guten Weg, allerdings tun sich viele Unternehmen aktuell noch schwer damit, die für sie relevanten Anwendungsfälle für die Fabrik der Zukunft zu identifizieren und als Gesamtkonzept umzusetzen“, erklärt Daniel Küpper. „Fabrik der Zukunft: Bis zu 40 Prozent geringere Kosten“ weiterlesen

SAP und KUKA gestalten die Fabrik der Zukunft

SAP und KUKA arbeiten künftig als strategische Partner im Bereich Industrie 4.0 und Industrial Internet of Things (IIoT) zusammen, um die Flexibilisierung und Automatisierung von Produktionsprozessen voranzutreiben. Durch die Zusammenarbeit wollen beide Unternehmen Synergien in ihren weltweiten Zielmärkten nutzen, vor allem in den Bereichen Manufacturing, Maschinenbau und Automotive. Diese Ankündigung machten SAP und KUKA im Rahmen der Hannover Messe (HMI), die vom 24. bis zum 28. April 2017 stattfand.

Die Integration von KUKA Robotern in den Digital Manufacturing Showcase von SAP auf der Hannover Messe wird durch übergreifende Standardprotokolle möglich, wie zum Beispiel der OPC Unified Architecture. Über diesen Showcase hinaus planen KUKA und SAP zudem, KUKA Roboter-Applikationen auf Basis von SAP Leonardo IoT Platform bereitzustellen. Die KUKA Roboter sollen hierfür in die SAP Cloud Platform integriert werden, um deren bereitgestellte Informationen im Rahmen von Condition-Monitoring- und Predictive-Maintenance-Szenarien auszuwerten. Darüber hinaus plant KUKA ausgewählte SAP-Technologiekomponenten als Bestandteil der KUKA-eigenen connyun IoT Plattform einzusetzen.

Mit dieser Strategie unterstützen SAP und KUKA gemeinsam die Industrie. Durch das breit gefächerte SAP Leonardo Portfolio bringt SAP eine Vielzahl von Standardlösungen zur Unterstützung von Industrie-4.0- und IIoT-Szenarien in die Partnerschaft ein. KUKAs weltweite Expertise in intelligenten Automatisierungslösungen ergänzt diese Szenarien ideal im Sinne gemeinsamer Kundenanforderungen. Weiterhin werden durch ausgewählte SAP-Technologie- und Businesskomponenten die KUKA Startup-Platform connyun mit Fokus auf den mittelständischen Maschinenbau um zusätzliche wichtige und erprobte Funktionalitäten angereichert. „SAP und KUKA gestalten die Fabrik der Zukunft“ weiterlesen

Trend zur digitalen Fabrik stärkt den Industriestandort Deutschland

Die digitale Fabrik steht ganz oben auf der Management-Agenda der Industrie: 91 Prozent der Fertigungsunternehmen in Deutschland investieren in die digitale Produktion. Davon erhoffen sie sich vor allem Effizienzsteigerungen und eine größere Nähe zum Kunden, um flexibler auf die veränderten Anforderungen reagieren zu können. Zu diesen Ergebnissen kommt die Studie „Digital Factories 2020 – Shaping the future of manufacturing“, für die PwC/ Strategy& 200 deutsche Industrieunternehmen befragt hat.

„Das Ziel der digitalen Fabrik ist die Fertigung von ‚Losgröße 1‘ – das für jeden Kunden zu möglichst niedrigen Kosten maßgeschneiderte Produkt. Dabei bekennen sich die Unternehmen klar zum Standort Deutschland und zur Produktion im Herzen von Europa“, kommentiert Dr. Reinhard Geissbauer, Leiter Industrie 4.0 EMEA und Geschäftsführer bei Strategy&, PwCs Strategieberatung. Denn 93 Prozent der Befragten, die Ausbaupläne für ihre digitalen Fabriken haben, wollen diese Investitionen in den kommenden fünf Jahren zumindest teilweise in Deutschland tätigen.

Die Ausbaustufen der Digitalisierung in deutschen Industrieunternehmen variieren stark: Immerhin sechs Prozent beschreiben ihre Fabriken bereits heute als vollständig digitalisiert. Die große Mehrheit (85 Prozent) hat Teilbereiche vernetzt oder setzt digitale Technologien für Insellösungen ein. Nur 9 Prozent planen keinen Ausbau zur digitalen Fabrik. „Trend zur digitalen Fabrik stärkt den Industriestandort Deutschland“ weiterlesen

IFS: So sieht die Fabrik der Zukunft aus

Die Fertigungsbranche unterliegt einem nachhaltigen Wandel. Schneller, flexibler und agiler lautet das Motto. Die Veränderungen werden dabei deutlich über die weitere Automatisierung – wie sie die Branche derzeit unter dem Schlagwort Industrie 4.0 diskutiert – hinausgehen. Der ERP-Anbieter IFS, der seit über 30 Jahren Unternehmenssoftware für Produktionsunternehmen entwickelt, nennt fünf Faktoren, die die Fabrik der Zukunft prägen.

1. Stärkere Lokalisierung: Fertigungsunternehmen werden künftig noch wesentlich stärker ausdifferenziert und verteilter sein. Kleinere, aber dafür mehr Standorte sorgen dann dafür, dass sie einen besseren Zugang zu lokalen Ressourcen haben und auf neue Marktanforderungen direkt vor Ort reagieren können. Das ermöglicht ihnen, ihre Supply Chains zu optimieren, agiler zu sein und die Lieferzeiten deutlich zu verkürzen. Daneben wird es aber auch weiterhin sehr große Fertigungsstandorte geben, an denen die Unternehmen ihre größten und wichtigsten Teile herstellen oder montieren. „IFS: So sieht die Fabrik der Zukunft aus“ weiterlesen

Rhenus Lub: Schmierfettproduktion mit Industrie 4.0

Im Rahmen des Zukunftsprojekts „Industrie 4.0“ gelingt dem Mönchengladbacher Mittelständler Rhenus Lub das scheinbar Unmögliche – die Herstellung von Schmierfetten, die vor einer Generation noch als „Hexenwerk des Fettkochens“ bezeichnet wurde, ins digitale Zeitalter zu überführen. Mit der Digitalisierung, das heißt der digitalen Vernetzung der Produktionsketten, vollbringt das Unternehmen einen Quantensprung in der Produktionstechnik und avanciert weltweit zum Vorreiter der digitalen Revolution in der Schmierstoffbranche.

Rund 2 Millionen Euro hat das inhabergeführte Familienunternehmen in den umfassenden Ausbau seiner hoch spezialisierten Fabrik in Mönchengladbach investiert. Wie sehr Rhenus Lub mit diesem Schritt Wettbewerbern voraus ist, schildert Inhaber Max Reiners: „Einer aktuellen Umfrage zufolge erkennt bislang nur etwa die Hälfte der Entscheider in der Industrie den konkreten Nutzen, den ‚Industrie 4.0‘ bietet und unterschätzt damit noch die Möglichkeiten, die sich für die Zukunft ergeben. Wir hingegen stellen nun Spezialschmierfette im weltweit modernsten Verfahren her – und ermöglichen unseren Kunden damit deutliche Wettbewerbsvorteile.“
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