ABB und HPE wollen Industrieanlagen intelligent machen

ABB und Hewlett Packard Enterprise (HPE) haben heute eine strategische Partnerschaft angekündigt, um ABBs Digital-Portfolio mit den Angeboten von HPE für eine sogenannte „hybride IT“ zu kombinieren. Die Partner wollen ihren Kunden Lösungen zur Verfügung stellen, die große Mengen von Betriebsdaten zu Steuerungsinformationen verarbeiten. Damit sollen die Kunden die Effizienz und Flexibilität ihres Betriebs verbessern und Wettbewerbsvorteile schaffen können.

ABB und HPE wollen gemeinsame Lösungen zur Verfügung stellen, die Industrie- und IT-Technologie zusammenführen, um aus Betriebsdaten Einsichten zu generieren und Prozesse zu automatisieren. Dabei werden Cloud-Plattformen wie Microsoft Azure mit IT-Systemen kombiniert, die in Firmen-Rechenzentren und an den Außenrändern des Netzwerks laufen, also in räumlicher Nähe zu Maschinen und Anlagen. Diese Mischung aus IT-Plattformen soll die Datenanalyse in den Industrie-Anlagen beschleunigen und gleichzeitig eine effektive Steuerung von industriellen Prozessen über Standorte hinweg ermöglichen.

„Diese strategische Partnerschaft markiert die nächste Ebene der digitalen industriellen Transformation. Zusammen bringen wir Intelligenz von Cloud-basierten Lösungen in lokale Installationen in Industrie-Anlagen und Rechenzentren, um höhere Verfügbarkeit, Schnelligkeit und Produktivität zu ermöglichen“, wird Ulrich Spiesshofer, CEO von ABB, in einer Mitteilung zitiert: „ABB und HPE werden Lösungen bereitstellen, die die ganze Bandbreite von IT-Systemen umfassen wird, die Unternehmen heute brauchen – vom Außenrand des Netzwerks über die Cloud zu den Firmen-Rechenzentren.“ „ABB und HPE wollen Industrieanlagen intelligent machen“ weiterlesen

Deutsche Industrie setzt auf „Daten-Sharing“

Immer mehr deutsche Unternehmen sehen im Austausch von Daten einen essentiellen Bestandteil ihres Geschäftsmodells. Schon jetzt betreiben 74 Prozent aller mittleren und großen Unternehmen „Daten-Sharing“ über die eigenen Firmengrenzen hinweg, zeigt eine Studie der Wirtschaftsprüfungsgesellschaft und Unternehmensberatung PwC. Dabei ist das Phänomen unter Mittelständlern (72 Prozent) bereits ähnlich weit verbreitet wie unter Großkonzernen (83 Prozent). Am häufigsten werden die Geschäftsdaten dabei mit Kunden (62 Prozent) und Lieferanten (39 Prozent) geteilt. Drei von vier Unternehmen gehen davon aus, dass die Notwendigkeit, Geschäftspartnern eigene Daten zur Verfügung zu stellen, in den nächsten Jahren weiter zunehmen wird.

„Bei dieser Entwicklung steht die Wirtschaft allerdings vor einem Dilemma“, sagt Harald Kayser, Chief Digital Officer bei PwC in Deutschland. „Einerseits ist der Austausch von Daten unumgänglich, wenn Unternehmen das eigene Geschäftsmodell digitalisieren und neue Erlösquellen wie Smart Services erschließen wollen. Andererseits möchte niemand Gefahr laufen, die Kontrolle über sensible Unternehmensdaten zu verlieren.“ Viele Unternehmen betrachten das „Daten-Sharing“ darum mit entsprechender Skepsis. So fürchten 57 Prozent die Preisgabe von Geschäftsgeheimnissen – wobei 51 Prozent sogar die explizite Gefahr sehen, dass sensible Daten in die Hände von Konkurrenten gelangen könnten. „Solche Sorgen sind nicht unberechtigt“, sagt Aleksei Resetko von PwC. „Denn bislang existiert hierzulande noch keine einheitliche Architektur, die einen sicheren und standardisierten Austausch von Geschäftsdaten erlauben würde.“

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Industrie sieht künstliche Intelligenz als Produktionsturbo und hilfreiche Assistenz

Die deutsche Industrie will durch den Einsatz künstlicher Intelligenz (KI) die Produktion weiter beschleunigen. Allein im Automotive-Sektor und in der verarbeiteten Industrie setzen sechs von zehn Unternehmen bei der Automatisierung ihrer Fertigungsprozesse auf KI. Sie versprechen sich schnellere Abläufe und damit spürbare Wettbewerbsvorteile. Als Jobkiller sehen die Entscheider die neuen Technologien derzeit noch nicht: Mehr als 40 Prozent der Entscheider möchten stattdessen ihre Fachkräfte stärker durch Bots und digitale Assistenten unterstützen. Das sind Ergebnisse der Potenzialanalyse „Künstliche Intelligenz“ von Sopra Steria Consulting, die im Vorfeld der Hannover Messe durchgeführt wurde.

Das größte Potenzial sehen Unternehmensentscheider bei intelligenten Automatisierungstechnologien, die im Unterschied zu vorhandenen Technologien über Sensorik und Daten flexiblere Maschinensteuerung sowie die direkte Interaktion zwischen Mensch und Maschine zulassen. Technologien wie „Affective Computing“, das branchenübergreifend eher selten eingesetzt wird, sind im Automotive-Sektor deutlich häufiger im Einsatz als in anderen Branchen. Dabei erkennen und interpretieren Maschinen menschliche Gefühlsäußerungen und warnen zum Beispiel bei Müdigkeit vor Fehlbedienungen oder Unfällen.
Automatisierungstechnologien (49 Prozent) und digitale Assistenten (43 Prozent) werden branchenübergreifend auch in Zukunft zu den wichtigsten Einsatzgebieten künstlicher Intelligenz gehören. „Bis 2025 werden die Bedeutung von KI und die Investitionen in intelligente Fertigungssysteme noch deutlich zunehmen“, sagt Andreas Schmidt, Experte für Innovation Management bei Sopra Steria Consulting. „Aber schon heute sehen wir, dass künstliche Intelligenz längst in den Unternehmen angekommen ist. Auf der Hannover Messe werden wir zahlreiche Beispiele dafür erleben, wie KI schon heute dazu beiträgt, Prozesse zu beschleunigen.“

Automotive und verarbeitendes Gewerbe liegen beim KI-Einsatz vorne



Zu den Branchen, die mehr als andere auf einen großen Mix von KI-Technologien setzen, zählen die Automobilindustrie und das verarbeitende Gewerbe. Mit Robotic Process Automation (RPA), intelligenten Automatisierungstechnologien und Sensorik, digitalen Assistenten, Predictive Analytics oder Affective Computing liegen die Einsatzanteile hier deutlich über denen anderer Industriezweige. Mit dieser Vielfalt korreliert auch die KI-Kompetenz der Mitarbeiter dieser Branchen, die bei allen Fach- und Führungskräften, aber auch bei den Spezialisten und Young Professionals deutlich über den Schnitt anderer Industriezweige liegt.

Die Automobilbranche verspricht sich eine deutliche Nutzensteigerung durch den Einsatz von KI, da sich damit das stetig wachsende Datenaufkommen beherrschen, strukturierte und unstrukturierte Informationen besser bewerten, die Arbeitskosten reduzieren sowie Prozesse beschleunigen lassen. Ähnlich positiv fällt die Erwartungshaltung im verarbeitenden Gewerbe aus.

Roboter und Bots dienen derzeit vor allem als Assistenten

Angesichts der öffentlich geführten Diskussionen um die Zukunft der Arbeit in Zeiten künstlicher Intelligenz ist eine weitere Einschätzung der Unternehmenslenker bemerkenswert: Zwar sehen branchenübergreifend fast acht von zehn Entscheider (78 Prozent) positive Auswirkungen des KI-Einsatzes auf Personalkosten und -aufwand in der Produktion. Allerdings ist diese Erwartung weniger mit der Aussicht verbunden, menschliche Arbeit durch Roboter zu ersetzen. Derzeit sehen rund vier von zehn Entscheidern in der verarbeiteten Industrie und im Automotivsektor wegfallende Arbeitsplätze als zentrale Auswirkung durch den Einsatz von KI. In der Automobilindustrie geht es beispielsweise darum, mit intelligenten Assistenzsystemen monotone wie gefährliche Tätigkeiten deutlich zu reduzieren und zu unterstützen. „Den Ruf als Jobkiller erfüllt KI damit nach Überzeugung der befragten Entscheider zumindest heute noch nicht“, so Schmidt.

Neuer Managementkompass bietet Handlungsempfehlungen für den Einstieg in KI-Projekte

Zeitgleich mit den Studienergebnissen hat Sopra Steria Consulting einen Managementkompass Künstliche Intelligenz veröffentlicht. Er zeigt auf, welche Potenziale künstliche Intelligenz kurz- und mittelfristig bieten kann und welche Vorteile Unternehmen schon jetzt haben. Der Kompass bietet auch eine Übersicht über unterschiedliche Anwendungsbereiche wie Vertrieb & Service, Beratung, Personalmanagement und Kundendienst.

Der nutzbringende Einsatz künstlicher Intelligenz (KI) hängt nicht zuletzt vom Grad der digitalen Reife ab, die ein Unternehmen bereits erlangt hat oder in absehbarer Zeit erreichen wird. Um das kurz- und mittelfristige Potenzial realistisch bewerten zu können, ist eine selbstkritische Betrachtung des aktuellen Vernetzungs- und Automatisierungsgrades, der Sicherheit eigener und externer IT-Infrastrukturen sowie verfügbarer Datenquellen ebenso notwendig wie strategische Überlegungen zur betrieblichen Organisation. Über eine Checkliste können Unternehmen die Roadmap für den Einstieg in KI konkret planen, indem sie ihre eigene Position bestimmen, ihre IT-Infrastruktur auf Tauglichkeit überprüfen und die Unternehmensprozesse darauf abklopfen, inwieweit sie sich für KI-Pilotprojekte eignen.

Für die „Potenzialanalyse Künstliche Intelligenz“ wurden im Auftrag von Sopra Steria Consulting im Februar 2017 mehr als 200 (n=203) Geschäftsführer, Vorstände, und Führungskräfte im Business Development und aus Unternehmen mit mehr als 500 Mitarbeitern befragt. Die Teilnehmer kommen aus Unternehmen der Branchen Banken, Versicherungen, sonstige Finanzdienstleister, Energieversorger, Automotive und sonstiges verarbeitendes Gewerbe, Telekommunikation und Medien sowie Öffentliche Verwaltung. Explizit von der Teilnahme ausgeschlossen waren Mitarbeiter und Führungskräfte von Beratungsunternehmen und Anbieter von IT-Lösungen sowie der Handel.

Industrie lässt digitale Chancen ungenutzt

Trotz enormer Einsparpotenziale und klarer Wettbewerbsvorteile beschäftigt sich die Industrie nur bedingt mit der digitalen Optimierung ihrer Geschäftsprozesse. Aktuell hat das Thema nur bei etwa der Hälfte der befragten Industriemanager eine hohe oder sehr hohe Priorität. Zu diesem Ergebnis kommt die Studie „How Industrial Machinery Makers Are Capturing the Digital Opportunity“ der internationalen Managementberatung Bain & Company.

Dabei verändern digitale Technologien kaum eine Branche so sehr wie den Maschinenbau. Ersatzteile werden mehr und mehr on demand hergestellt, Wartung und Upgrade sind punktgenau am Bedarf und an den festgelegten Terminen ausgerichtet. Und das alles bei einer immer höheren Kundenerwartung hinsichtlich Service und Performance. „Unternehmen, die jetzt auf die Digitalisierung ihrer Prozesse setzen, schaffen sich Spielraum für innovative Entwicklungen, neue Geschäftsfelder und enorme Einsparungen“, betont Dr. Klaus Neuhaus, Bain-Partner und Autor der Studie. „Und nur diejenigen, die passgenau produzieren, Maschinen laufend optimieren und Kunden Echtzeitservices bieten können, haben künftig die Nase vorn.“

Marktführer verlassen die unternehmerische Komfortzone




Schon heute können beispielsweise Saat- und Erntemaschinen während ihres Einsatzes Daten sammeln und tragen damit entscheidend dazu bei, Erträge zu maximieren. Big Data, Smart Factory, 3D-Druck oder Cloud-Dienste: Diese und viele andere digitale Möglichkeiten stehen Maschinenbauunternehmen heute bereits offen. Doch die Mehrheit der Entscheider ist noch zu sehr auf einzelne Produkte und etablierte Geschäftsfelder fokussiert, statt ganzheitlich neu zu denken. „Neu denken heißt, den Fokus von Hardware- stärker auf Softwareengineering zu verlagern und die Mitarbeiter fit zu machen für die Veränderung der Branche“, erklärt Bain-Partner und Studien-Co-Autor Michael Schertler. „Maschinenbauer müssen ihre Potenziale realistisch ausloten und deutlich in Know-how investieren.“

Dies ist zwar ein mehrjähriger Prozess, der Mut, Weitblick und Mittel erfordert, doch er lohnt sich. Digitalisierung im Maschinenbau betrifft alle Stufen der Wertschöpfungskette, sei es durch die Herstellung von benötigten Teilen just in time, sei es durch den Zugriff auf Daten jederzeit und überall oder sei es durch reduzierte Lagerkosten. Das Potenzial für Kostensenkungen und Effizienzsteigerungen liegt bei 15 bis 40 Prozent, abhängig von den Möglichkeiten in den einzelnen Wertschöpfungsstufen.

„Es wird Jahre dauern, bis alle Maschinen und Teile digitalisiert sind“, so Industrieexperte Neuhaus. „Doch wollen Unternehmen vorankommen, dürfen sie nicht einfach abwarten. Nur wer mit der neuesten Technologie arbeitet, ist künftig noch interessant für die besten Talente. Auch das ist ein globaler Erfolgsfaktor, der nicht zu unterschätzen ist.“

Industrie im Visier von Cyberkriminellen und Nachrichtendiensten

Zwei von drei Industrieunternehmen (69 Prozent) sind in Deutschland in den vergangenen zwei Jahren Opfer von Datendiebstahl, Wirtschaftsspionage oder Sabotage geworden. Das hat eine repräsentative Umfrage im Auftrag des Digitalverbands Bitkom unter 504 Unternehmen des produzierenden Gewerbes ab 10 Mitarbeitern ergeben. Zum Vergleich: Im Durchschnitt der Gesamtwirtschaft sind nur 51 Prozent aller Unternehmen von entsprechenden Delikten betroffen. Der Schaden beläuft sich für die deutsche Industrie nach Berechnungen des Bitkom auf rund 22,4 Milliarden Euro pro Jahr.

„Die deutsche Industrie mit ihren zahlreichen Hidden Champions ist ein attraktives Angriffsziel von Cyberkriminellen und ausländischen Nachrichtendiensten“, sagte Bitkom-Präsidiumsmitglied Winfried Holz zum Start der Hannover Messe. Laut Umfrage ereigneten sich die kriminellen Vorfälle am häufigsten in der Produktion bzw. Fertigung. Das berichten 36 Prozent der betroffenen Unternehmen. Bei 30 Prozent richteten sich die Angriffe auf die Bereiche Lager und Logistik, bei 29 Prozent auf die IT und bei 23 Prozent auf Forschung und Entwicklung. „Mit der Digitalisierung der Produktion und der Vernetzung von Maschinen über das Internet entstehen neue Angriffsflächen“, sagte Holz. „Der Erfolg von Industrie 4.0 steht und fällt mit der Sicherheit der eingesetzten Systeme.“

Nach den Ergebnissen der Umfrage sind im Maschinen- und Anlagenbau 70 Prozent der Unternehmen von entsprechenden Delikten betroffen. In den Wirtschaftszweigen Chemie und Pharma sind es 68 Prozent, in der Elektrotechnik 65 Prozent und im Fahrzeugbau 61 Prozent. In der „sonstigen Industrie“ sind im Schnitt 70 Prozent der Unternehmen betroffen. Das am häufigsten auftretende Delikt ist der Diebstahl von IT- und Kommunikationsgeräten: 32 Prozent der Unternehmen berichten, dass zum Beispiel Smartphones, Computer oder Tablets gestohlen wurden. Bei einem Fünftel (20 Prozent) wurden sensible physische Dokumente, Bauteile oder Muster entwendet. Vom Diebstahl sensibler digitaler Dokumente waren 19 Prozent betroffen. Bei 18 Prozent kam es zu Sabotageakten mit dem Ziel, die betrieblichen Abläufe zu stören oder lahmzulegen. „Der Ausfall von Produktionsanlagen kann innerhalb kurzer Zeit enorme Schäden verursachen“, sagte Holz. Zudem könne Sabotage eine fatale Wirkung entfalten, wenn die Manipulation von Produktionsanlagen zur Herstellung minderwertiger Waren führt. 16 Prozent der betroffenen Unternehmen registrierten Fälle von Social Engineering. Bei dieser Methode geht es darum, Mitarbeiter zu manipulieren, um an Informationen wie Passwörter zu gelangen. Bei immerhin 6 Prozent der Unternehmen wurde die elektronische Kommunikation ausgespäht und bei 5 Prozent sind Besprechungen oder Telefonate abgehört worden. „Industrie im Visier von Cyberkriminellen und Nachrichtendiensten“ weiterlesen

Bitkom: Hälfte der Industrie ist nicht auf digitale Angriffe vorbereitet

Nur die Hälfte aller Industrieunternehmen (51 Prozent) in Deutschland verfügt über einen Notfallplan, um innerhalb kurzer Zeit auf den Abfluss sensibler Daten, digitale Wirtschaftsspionage oder Sabotage reagieren zu können. Das hat eine repräsentative Umfrage im Auftrag des Digitalverbands Bitkom unter 504 Unternehmen des produzierenden Gewerbes ab 10 Mitarbeitern ergeben. Das Notfallmanagement umfasst in erster Linie schriftlich geregelte Abläufe und Sofortmaßnahmen, die im Fall eines Angriffs auf das Unternehmen durchgeführt werden. „Jedes Unternehmen braucht einen Notfallplan, um digitalen Angriffen schnell und angemessen begegnen zu können“, sagte Bitkom-Sicherheitsexperte Cornelius Kopke im Vorfeld der Hannover Messe.

Ziele eines Notfallmanagements sind unter anderem, im Falle eines Cyberangriffs einen Datenabfluss zu stoppen oder beim Ausfall wichtiger Systeme die Arbeitsfähigkeit des Unternehmens so schnell wie möglich wieder herzustellen. In der Industrie könnten davon auch Produktions- und Fertigungsanlagen betroffen sein. Besonders schlecht vorbereitet auf solche Vorfälle sind kleinere Industrieunternehmen. Nur 43 Prozent der Unternehmen mit 10 bis 99 Mitarbeitern verfügen über einen Notfallplan. In der mittelständischen Industrie mit 100 bis 499 Mitarbeitern sind es 67 Prozent und ab einer Größe von 500 oder mehr Mitarbeitern 74 Prozent. „Bitkom: Hälfte der Industrie ist nicht auf digitale Angriffe vorbereitet“ weiterlesen

Hannover Messe: Telekom drängt ins Internet der Industrie

Neue Plattformen, Partner und Produkte kündigt die Deutsche Telekom zur Hannover Messe an. Die weltweit wichtigsten Industriemesse startet am 25. April. Nach dem Messedebüt der Telekom im Jahr 2014 will der Konzern mit seinem dritten Auftritt zeigen, wie der Einstieg in das Internet der Dinge (engl. kurz: IoT) und Industrie 4.0 mit einfachen Mitteln gelingt. Wie schon zur CeBIT gilt auch zur Industriemesse das Motto: „Digitalisierung. Einfach. Machen.“

„Services für die Digitalisierung müssen raus aus dem Labor und rein in die betriebliche Praxis“, sagt Anette Bronder, Geschäftsführerin der Geschäfts-kundensparte T-Systems. Sie ist seit neun Monaten verantwortlich für die Digital Division des Konzerns. Viele Unternehmen schrecken bei der Digitalisierung noch vor der Komplexität zurück. Zum einen wächst die Zahl der Anbieter rasant, das erschwert Investitionsentscheidungen. Zum anderen geht die Vernetzung der Wirtschaft über die Grenzen der eigenen Wertschöpfungs-ketten hinaus. Dafür müssen die Firmen erst Vertrauen aufbauen.

Hier setzt die Telekom aus ihrer Sicht auf ein Alleinstellungsmerkmal
: „Keiner kann das Internet der Dinge alleine beherrschen. Deshalb investieren wir in ein Ökosystem aus Plattformen, Partnern und Produkten, mit dem wir unseren Geschäftskunden schnell und einfach eine vollständige Ende-zu-Ende-Lösung anbieten können“, erklärt Bronder. Schon im Geschäft mit Cloud Services hat sich die Telekom mit diesem Erfolgsmodell zu einem europäischen Marktführer entwickelt: In Europas modernstem Rechenzentrum in Biere, Sachsen-Anhalt, vereint T-Systems ein Cloud-Ökosystem von Technologie- und Software-Partnern als „House of Clouds“ unter einem Dach. „Hannover Messe: Telekom drängt ins Internet der Industrie“ weiterlesen

VDMA: Digitalisierung der Industrie geht nur mit Europa

Anlässlich der IT-Messe CeBIT in Hannover (14. bis 18. März) steht die Digitalisierung von Wirtschaft und Gesellschaft im Mittelpunkt. Aus Sicht des deutschen Maschinenbaus kann die Digitalisierung der Wirtschaft nur in Zusammenarbeit unter den EU-Staaten gelingen. Der VDMA unterstützt die Sicht von EU-Digitalkommissar Günther Oettinger, der in seiner Eröffnungsrede zur CeBIT die Bedeutung des europäischen Binnenmarktes für die Verbreitung digitaler Technologien betont hat.

„Die Unternehmen brauchen einen umfassenden Binnenmarkt, um innovative Technologien ungehindert in ganz Europa verkaufen zu können. Nur mit einem starken Heimatmarkt im Rücken können die deutschen Anbieter auch im globalen Wettbewerb erfolgreich sein. Industrie 4.0 muss daher europäisch gedacht werden“, sagt Holger Kunze, Leiter des VDMA European Office. „Die Digitalisierung der Industrie stellt auch die Politik vor ganz neue Herausforderungen.



In der Industrie 4.0 verschmelzen physische und digitale Güter.

Eine Trennung in einen digitalen und einen traditionellen Binnenmarkt, wie wir sie bisher gesehen haben, kann es in Zukunft nicht mehr geben.“ Mit Blick auf die Investitionsgüterindustrie wird dabei deutlich, dass für eine erfolgreiche Digitalisierung der Industrie die IT den Bezug zur Produktionstechnologie herstellen muss: „Die Digitalisierung braucht die Anwenderperspektive, nur dann ist das Zusammenwirken von IT und Maschinen in der Industrie 4.0 erfolgreich. Neue Digitalisierung-Lösungen müssen daher den Bedarf und die tatsächlichen Anwendungsrealitäten der Maschinen- und Anlagenbauer mitdenken“, sagt Rainer Glatz, Geschäftsführer der Fachverbände Elektrische Automation und Software im VDMA.

Vorhandene ERP-Systeme von hohem Wert

Zudem wird mit Blick auf die Produktion die Bedeutung vorhandener Unternehmenssoftwarelösungen und insbesondere von ERP-Systemen deutlich. Diese Systeme haben für die Umsetzung von Industrie 4.0 im Unternehmen einen hohen Wert, denn sie sind funktional ausgereift und leistungsfähig. Dazu Glatz: „Der erste Blick der Unternehmen sollte auf den eigenen IT-Bestand gerichtet sein. Die Frage lautet: Welche Systeme sind vorhanden und welchen Mehrwert können sie zur Vernetzung in der Produktion und im Unternehmensverbund erbringen? Denn ERP-Systeme werden auch in Zukunft einen wichtigen Beitrag zur Koordination von Wertschöpfungsprozessen leisten.“

3D-Druck an der Schwelle der Massenfertigung

Der 3D-Druck hat die Experimentierphase verlassen und wird zum boomenden Geschäft. Im kommenden Jahr werden die Umsätze weltweit um rund 30 Prozent auf mehr als sieben Milliarden US-Dollar steigen. Bis 2018 wird ein Anstieg der Erlöse um weitere gut 30 Prozent erwartet – auf dann 12,5 Milliarden US-Dollar. Das zeigt die aktuelle Studie „Five questions to shape a winning 3D printing strategy“ der internationalen Managementberatung Bain & Company.

Am 3D-Druck scheint kein Vorbeikommen mehr. Um die revolutionäre Technologie jedoch bestmöglich einzusetzen, müssen sich Unternehmen mit fünf strategischen Fragen befassen:

1. Wie groß ist der tatsächliche Bedarf?
Die Bandbreite des Einsatzes von 3D-Druck ist enorm. Manche Unternehmen bauen mittels dieser Technologie Prototypen für sehr spezielle Komponenten. Der Sportwagenhersteller Ferrari etwa nutzt den 3D-Druck für die Herstellung besonderer Modellteile oder für Komponententests in Windkanälen und Montagekomponenten für Formel-1-Rennwagen. Andere Firmen bauen die Technologie dagegen in die gesamte Wertschöpfungskette ein – vom Design bis hin zum After Sales. Dazu zählt Flugzeughersteller Airbus. „Je detaillierter Unternehmen von Anfang an planen, in welchem Umfang sie 3D-Druck einsetzen wollen, desto klarer sind die daraus folgenden strategischen Schritte“, betont Michael Schertler, Partner und Industrieexperte bei Bain & Company. Die Studie zeigt, dass Firmen mit großen Ambitionen beim 3D-Druck tendenziell kleine Produktionsvolumina und anspruchsvolle Time-to-Market-Anforderungen haben, ihre Produkte sehr komplex und die Ansprüche der Kunden hoch sind.



2. Wie sieht der ideale Integrationsprozess aus?
Es gibt drei Wege für Industrieunternehmen, den 3D-Druck zu implementieren. Bei einigen der von Bain untersuchten Beispiele fällt der Startschuss bereits in der Konstruktionsphase. Dies führt zwar zunächst zu längeren Entwicklungszeiten, ermöglicht aber gleichzeitig einen strukturierten und zuverlässigen Prozess des Voneinander-Lernens. Die zum General Electric-Konzern gehörende Avio Aero hat Ende 2013 ihr erstes 3D-Druckwerk eröffnet. Vorangegangen waren etliche Jahre der Forschung.

Andere Unternehmen haben die 3D-Drucktechnologie direkt in ihre Produktion integriert – hier mit den Schwerpunkten Fertigung und Mitarbeiterqualifizierung. MBDA, Hersteller von Lenkflugkörpersystemen, gehört dazu. Dieses Vorgehen beschleunigt den Einsatz des 3D-Drucks in der Produktion und involviert von Anfang an unterschiedliche Abteilungen. Allerdings bleibt die Verwendung der Technologie suboptimal, da sie durch die Zwänge der traditionellen Fertigungsprozesse limitiert ist. „3D-Druck an der Schwelle der Massenfertigung“ weiterlesen

40 Milliarden Euro pro Jahr für Industrie 4.0

Zunehmend digitalisierte Produkte sind miteinander und mit ihren Produktionsmitteln vernetzt, Daten werden entlang der kompletten Wertschöpfungskette in Echtzeit ausgetauscht, digitale Geschäftsmodelle schaffen neuen Kundennutzen: Industrieunternehmen planen in den kommenden fünf Jahren hohe Investitionen in digitale Anwendungen. Im Schnitt wollen sie etwa 3,3 Prozent ihres Jahresumsatzes für so genannte Industrie 4.0-Lösungen verwenden. Das entspricht einer jährlichen Investitionssumme von mehr als 40 Milliarden Euro. Zu diesem Ergebnis kommt eine Studie, für die PwC und Strategy& 235 Unternehmen aus der Industrie befragt haben.

Kosten sparen und effizienter werden

Die geplanten Investitionen werden den Industriestandort Deutschland stark verändern: Schon im Jahr 2020 wollen über 80 Prozent der befragten Industrieunternehmen ihre Wertschöpfungskette digitalisiert haben. Heute liegt der Anteil der Unternehmen, deren Wertschöpfungskette einen hohen Digitalisierungsgrad aufweist, bei lediglich einem Viertel. Von der Digitalisierung ihrer Wertschöpfungsketten versprechen sich Unternehmen effizientere Abläufe und hohe Kosteneinsparungen: Die befragten Firmen rechnen im Schnitt mit einer Effizienzsteigerung von 3,3 Prozent pro Jahr. Gleichzeitig sollen digitale Lösungen dabei helfen, die Kosten um jährlich 2,6 Prozent zu drücken.

„Die Digitalisierung der kompletten Wertschöpfungskette bringt einen hohen quantitativen Nutzen. Gleichzeitig ergeben sich aber auch wichtige qualitative Vorteile: Unternehmen, die ihre Prozesse weitgehend digitalisieren, können ihre Produktion und Logistik besser steuern. Sie sind in der Lage, flexibel auf Veränderungen zu reagieren und besser auf die Wünsche ihrer Kunden einzugehen“, so die Einschätzung von Dr. Reinhard Geissbauer, Partner bei PwC im Bereich Management Consulting, „Außerdem werden wertvolle Ressourcen schonender eingesetzt“.

Industrie 4.0 erfasst auch Produkt- und Serviceangebot

Das Thema Industrie 4.0 geht über die Digitalisierung von Prozessen und Wertschöpfungsketten hinaus. Unternehmen bauen gleichzeitig ihr Angebot an vernetzten Produkten und Dienstleistungen stark aus. Drei von zehn Unternehmen haben ihr Produkt- und Serviceangebot bereits weitgehend digitalisiert. Bis 2020 wird dieser Anteil bei knapp 80 Prozent liegen.

„Beispiele für digitalisierte Produkte und Services finden sich in allen Branchen: Die Automobilindustrie etwa hat herkömmliche Bremsanlagen durch elektronische Steuereinheiten zu modernen Antiblockiersystemen weiterentwickelt. Der Maschinen- und Anlagenbau setzt auf Sensoren, die für eine optimale und präventive Wartung von Maschinen und Anlagen sorgen“, erläutert Reinhard Geissbauer.

Digitale Produkte und Service sorgen für Wachstum

Die Befragung von PwC und Strategy& belegt: Unternehmen, die ihr Produkt- und Service-Angebot schon weitgehend digitalisiert haben, sind in den vergangenen drei Jahren überdurchschnittlich gewachsen. Fast 70 Prozent aller Unternehmen mit stark digitalisierten Produkten erzielten in den letzten drei Jahren ein Wachstum zwischen sechs und zehn Prozent. Gleichzeitig sorgen digitalisierte Produkte und Services für Umsatzsteigerungen: Die Studie errechnet, dass die deutsche Industrie dank digitaler Produkte und Services jährlich zusätzlich 30 Milliarden Euro erwirtschaften kann.

„Der Weg zur Industrie 4.0 ist ein umfassender Veränderungsprozess, dem sich kein Unternehmen verschließen kann. Er erfordert nicht nur hohe Investitionen, für die der wirtschaftliche Nutzen und mögliche Wettbewerbsvorteile kritisch geprüft werden müssen. Die Digitalisierung verändert Wertschöpfungsketten maßgeblich, der Kunde mit seinen individuellen Wünschen und Anforderungen rückt in den Mittelpunkt. Um diesen Prozess richtig zu steuern, muss das Thema ganz oben auf die Agenda des Top-Managements“, resümiert Volkmar Koch, Partner bei Strategy& und Experte für Industrie 4.0.