Offenheit statt Datensilos: Wie Industrie 4.0 im Mittelstand gelingt

So manche deutsche Fabrik arbeitet noch mit einer Datensilo-Infrastruktur aus dem vergangenen Jahrhundert, statt auf offene und flexible IT-Systeme zu setzen, Bei der Fabrik- oder Industrie 4.0 kommt es auf offene Schnittstellen an – erst sie ermöglichen uneingeschränkten Zugang zu Spitzentechnologie, die die Fertigung zu einer smarten Produktion vernetzt.

Von FRANZ GRUBER, Geschäftsführer der FORCAM GmbH in Ravensburg. Die US-Gesellschaft der Fertigungsingenieure (SME) zählt ihn zu den 30 wichtigsten Smart-Factory-Vordenkern.

Vor 30 Jahren kam das Internet in unsere Welt, vor zehn Jahren das Smartphone, seit sechs Jahren sprechen wir der vernetzten Industrie 4.0 oder dem Industrial Internet. Doch die smarte Produktion hat in Deutschland noch lange nicht flächendeckend Einzug gehalten. Die heute aktuelle Smart Factory ist vielerorts noch immer eine Hard Factory.
Grund: So manche deutsche Fabrik arbeitet noch mit einer IT-Infrastruktur aus dem vergangenen Jahrhundert, welche letztlich Datensilos schafft. Basis einer solcher Betriebsdatenerfassung ist das sogenannte Manufacturing Execution System (MES). Kennzeichen eines MES aber ist eine grundsätzlich monolithische IT-Struktur, die eine Vernetzung mit andere Systeme nicht oder nur mit großem Aufwand zulässt.

Seit den 1990-er Jahren haben sich hunderte von MES-Anbietern in Deutschland etabliert. Das Produktversprechen: Wir sorgen für eine lückenlose Betriebsdatenerfassung in deinen Fabriken. Am Ende kannst Du schneller und effizienter produzieren.

MES – ein deutscher Sonderweg

MES aber ist bis heute ein deutscher Sonderweg geblieben. In der großen weiten Digitalwelt des 21. Jahrhunderts spielt MES keine Rolle, das Internet of Things (IoT) sowie die digital vernetzte Industrie 4.0 interessieren sich nicht für den MES-Ansatz. „Offenheit statt Datensilos: Wie Industrie 4.0 im Mittelstand gelingt“ weiterlesen

Bitte recht Technologie-freundlich: So sind die USA


Akzeptanz der Mitarbeiter, Auswahl der Technologie, Anschluss der Maschinen: Amerikanische Unternehmen stehen im Wettlauf um die Smart Factory vor den gleichen „Herausforderungen 4.0“ wie ihre deutschen Wettbewerber. Das wird die große Industriemesse IMTS in Chicago im September wieder zeigen. Allerdings haben die Vereinigten Staaten einen Vorsprung – durch größere Technologie-Freundlichkeit.

Von FRANZ GRUBER

Sie ist die „Hannover Messe von Nordamerika“ und ein „must go“ für die internationale Fertigungsindustrie: die alle zwei Jahre stattfindende US-Messe „International Manufacturing Technology Show“ (IMTS), in diesem Jahr vom 12. bis 17. September (www.imts.com). Mehr als 2000 produzierende Unternehmen präsentieren sich den Besuchern auf 1,3 Millionen Quadratmetern am McCormick Place in Chicago. Verschiedene Co-Events begleiten die IMTS, fünf davon organisiert von der deutschen Tochtergesellschaft „Hannover Fairs USA, Inc.“ (http://hfusa.com/).

Auch die diesjährige IMTS wird zeigen, was sich schon vor zwei Jahren abgezeichnet hat: International ist der Wettlauf um die Industrie 4.0 – das Industrial Internet – voll entbrannt. Noch liegt Europa gut im Rennen mit den USA und Asien. Aber der alte Kontinent ist um eine Länge hinten. Nicht technologisch oder operativ, sondern mental. Was die beiden anderen großen Industrieregionen Europa voraushaben, ist eine deutlich größere Technologie-Freundlichkeit sowie Innovationsfreude. Doch der Wettlauf ist noch nicht entschieden. Denn mag die Innovationsfreude noch so groß ein: Es ist kein Spaziergang, die Produktionsverhältnisse und Lieferketten eines Unternehmens fit für das digitale 21. Jahrhundert zu machen. Daher lohnt es sich für Deutschland und Europa, die Digitalisierung der Fertigungsindustrie weiter massiv voranzutreiben. Denn bei genauem Hinsehen haben US-Firmen die gleichen „Herausforderungen 4.0“ zu bewältigen wie deutsche. „Bitte recht Technologie-freundlich: So sind die USA“ weiterlesen

Entscheidend ist in der Produktion: Deutschland braucht den DIN-4.0-Stecker


Im Fußball wie in der Fertigung zählt Effektivität. Damit Deutschland zum Industrie-Weltmeister 4.0 werden kann, sind jetzt schnell Standards notwendig. Der weltweite Wettlauf um die digitale Transformation der Fabriken ist noch nicht entschieden.


Von Franz Gruber, Gründer und Geschäftsführer des Produktionssoftware-Anbieters Forcam

Die gerade gestartete Fußball-Europameisterschaft wird es wieder zeigen: Nicht die bessere Mannschaft gewinnt, sondern die, welche mehr Tore schießt. Effektiv sein heißt das Erfolgsrezept im Ballsport. „Entscheidend is auf’m Platz.“ (Alfred Preißler)

Das gilt auch in der fertigenden Industrie. Europa, USA, China, Japan – Die Digitalisierung hat zu einem weltweiten Turnier um die beste Transformation geführt. Gewinnen werden die Unternehmen, welche ihre Produktivität am deutlichsten erhöhen. Entscheidend ist in der Produktion.

Grundvoraussetzung dafür ist die digitale Fitness jedes Mitspielers: eine Hochleistungstechnologie für Big-Data-Verarbeitung in Echtzeit, Cyber-Physical-Systems in der Cloud, In-Memory-Architektur.

Digitale Fitness plus beste Rahmenbedingungen

Wir sind aber nicht allein deshalb Fußballweltmeister geworden, weil jeder Spieler fit war. Viele Dingen kamen zusammen – kompetente Trainer, kluge Taktik, professionelles Management, begeisterte Fans. Kurz: tolle Rahmenbedingungen. „Entscheidend ist in der Produktion: Deutschland braucht den DIN-4.0-Stecker“ weiterlesen

Smart Factory – so geht´s

Der Fachbeitrag „Web-basierte Manufacturing-Software: Zehn Anforderungen an weltweit eingesetzte Manufacturing-Systeme“ ist das aktuelle Thema des Industrie-Online-Magazins www.it-production.com. Virtuelle Analysen immer größerer Datenmengen ermöglichen heute eine Fabriksteuerung in Echtzeit auf Tablet und Smartphone – in allen Sprachen, für alle Zeitzonen. Dafür ist der Einsatz leistungsfähiger Shopfloor-Technologie erforderlich. Der Autor Alexander Schließmann, Geschäftsführer und CTO des IT- und Beratungshauses Forcam in Ravensburg, definiert zehn Anforderungen an die hochleistungsfähige Manufacturing-IT für die Smart Factory in der Industrie 4.0. Hier der Link zum Fachbeitrag: url9.de/WBC

Forcam bezeichnet sich selbst als Spezialist für die Smart Factory in der Industrie 4.0: Das Unternehmen liefert Konzernen und dem Mittelstand die technologisch führende Produktionssoftware für die Industrie 4.0 (MES – Manufacturing Execution System). Zu den Kunden zählen Airbus Group, Audi, BMW, Daimler, MTU Aero Engines, Hilti, Mann+Hummel, MAHLE, MSR Technologies, Schaeffler und WEIR Minerals. Weltweit werden mehr als 50.000 Maschinen mit Forcam überwacht und optimiert. Deutscher Hauptsitz von Forcam ist Ravensburg, weitere Stützpunkte befinden sich in Frankreich, England, Polen und den Vereinigten Staaten. Die Technologie Forcam Force ermöglicht es Unternehmen, ihre Fabriken in Echtzeit an jedem Ort der Welt und in jeder Sprache exakt zu steuern. Die zu 100 Prozent webbasierte und Cloud-fähige Forcam Lösung steigert die Produktivität von Maschinen, Anlagen und Fabriken um bis zu 30 Prozent. Für die Echtzeit-Abbildung größter Datenmengen (Big-Data) bringt FORCAM als erster Anbieter im Shop Floor In-Memory-Technologie in Kombination mit Complex Event Processing (CEP) zum Einsatz, letzteres eine Lösung zur Echtzeit-Analyse von Finanzmarktdaten.

Smart Factory über Ländergrenzen hinweg: Zeit, Raum, Sprache sind keine Hürden

Global braucht digital: International fertigende Unternehmen können ihre Produktivität mit modernster Smart-Factory-Technologie um 20 Prozent und mehr steigern. Dazu wird eine neue IT-Generation benötigt, die eine zentrale Steuerung der Fabriken über Ländergrenzen hinweg ermöglicht – in Echtzeit, in allen Sprachen, unabhängig von Zeitzonen, für alle stationären und mobilen Endgeräte. Für Maschinenhersteller stehen die Zeichen auf Standardisierung ihrer Software.

Von Bernd Michel

Industrie 4.0 nimmt Fahrt auf. Immer mehr Unternehmen stellen ihre Anlagen auf vernetzte, digitale digitale Steuerung um. Die Fabrikhalle wird zur Smart Factory: Menschen analysieren und steuern die Anlagen webbasiert in Echtzeit mit Touchscreen, Tablet und Smartphone. Komponenten, Maschinen und Produkte kommunizieren via eingebetteter IT-Systeme miteinander. Teile melden automatisiert an Anlagen, ob sie richtig oder falsch montiert sind, Maschinen senden ihre Leistungsdaten an zentrale Leitstände. Alle erforderlichen Größen wie Planvorgaben, Beschaffung, Störungen oder Personalkapazitäten werden für die Nutzer – vom Maschinisten bis zum Manager – auf einheitlichen Oberflächen auf allen Endgeräten in Echtzeit dargestellt, überwacht und gesteuert. „Smart Factory über Ländergrenzen hinweg: Zeit, Raum, Sprache sind keine Hürden“ weiterlesen