Schlagwort: Smart Factory

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TRUMPF eröffnet Smart Factory in Chicago

Der Werkzeugmaschinenhersteller TRUMPF hat ein neues Technologiezentrum in Chicago eröffnet. Hierbei handelt es sich nach den Angaben des Unternehmens um die erste, komplett mit digital vernetzten Produktionsprozessen geplante Smart Factory für Industrie 4.0-Lösungen. Die Investitionssumme für den 5.500 Quadratmeter großen Standort lag demnach bei 13 Millionen Euro, weitere 13 Millionen Euro wurden für die technische Ausstattung investiert. Im Fokus der Smart Factory stehen Beratung und Training der Kunden bei der Einführung von digital vernetzten Fertigungslösungen. Dafür hat das Unternehmen eine Fabrik konzipiert, die die gesamte „Prozesskette Blech“ von der Beauftragung eines Blechbauteils über die Konstruktion und Herstellung bis zur Auslieferung intelligent verkettet.

Der Standort Chicago befindet sich im Zentrum des nordamerikanischen Marktes für Blechbearbeitung. Rund 40 Prozent der gesamten blechbearbeitenden Industrie ist in den direkt umliegenden Staaten angesiedelt. „Amerika ist für uns einer der bedeutendsten Märkte überhaupt. Und in Chicago können wir unseren Kunden im Mittleren Westen unsere Vision einer vernetzten Produktion quasi vor der Haustür präsentieren – und gemeinsam mit ihnen die Vernetzung der Produktion unter dem Stichwort Industrie 4.0 vorantreiben“, wird Nicola Leibinger-Kammüller, Chief Executive Officer der TRUMPF Gruppe, in der Pressemitteilung zur Eröffnung der Smart Factory zitiert.

Die Smart Factory von TRUMPF hat eine maßgeschneiderte Architektur: Der „Control Room” – eine Schaltzentrale mit großen Displayflächen – stellt den Besuchern in Echtzeit Prozesskennzahlen aus der laufenden Produktion zur Verfügung. In einer 55 Meter langen Produktionshalle befindet sich eine verkettete Blechfertigung mit einem Hochregallager als Herzstück, das die daran angebundenen Werkzeugmaschinen mit Material versorgt. Einen Blick aus der Vogelperspektive bietet ein Laufsteg, der die Produktionshalle überspannt. Der so genannte Skywalk ermöglicht es, die Produktionsanlagen mit ihrem Material- und Informationsfluss als Gesamtsystem zu begreifen. Er ist Teil der frei tragenden Deckenstruktur aus Stahl, die von einem TRUMPF Kunden in Atlanta gefertigt wurde. Entworfen wurde die Demofabrik vom Berliner Architekturbüro Barkow Leibinger. „TRUMPF eröffnet Smart Factory in Chicago“ weiterlesen

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Audi Smart Factory Hackathon: Coden für die Produktion der Zukunft

Wer Algorithmen und Programmieren beherrscht, ist hier richtig: Von 4. bis 6. Oktober 2017 veranstaltet die Audi Produktion in Ingolstadt den zweiten Smart Factory Hackathon. Bei diesem Wettbewerb haben junge Data Science Talente aus aller Welt Gelegenheit, ihre Fähigkeiten unter Beweis zu stellen. Das Ziel: innerhalb von 25 Stunden praktische Lösungen für die Produktion der Zukunft erarbeiten. Interessierte Studenten und Young Professionals können sich ab sofort bewerben.

Mit dem Fachwissen aus verschiedensten Disziplinen – darunter IT, Mathematik, BWL oder Kommunikationsdesign – stellen sich die Teilnehmer beim Smart Factory Hackathon in drei bis fünfköpfigen Gruppen realen Aufgabenstellungen aus der Produktion und der Logistik. Anhand anonymisierter Datensätze tüfteln sie an Lösungen und generieren echte Anwendungsfälle. Dafür haben sie insgesamt 25 Stunden Zeit, in Anlehnung an die 25. Stunde von Audi „The extra hour“ die man künftig beim autonomen Fahren gewinnen wird. Den Tüftlern stehen Audi Experten aus Produktion und IT beratend zur Seite. Die Aufgabenschwerpunkte liegen auf den Fokusthemen Big Data, Machine Learning, Deep Learning und Artificial Intelligence. „Gemeinsam mit Studenten und Young Professionals erwecken wir beim Smart Factory Hackathon zum Teil radikale Ideen zum Leben. So entstehen ganz neue Herangehensweisen an komplexe Aufgabenstellungen. Ziel des Hackathons ist es, die entwickelten Prototypen gemeinsam in die Realität umzusetzen“, erklärt Kathrin Schwinghammer, Organisatorin des Programmierwettbewerbs. „Audi Smart Factory Hackathon: Coden für die Produktion der Zukunft“ weiterlesen

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Bitte recht Technologie-freundlich: So sind die USA


Akzeptanz der Mitarbeiter, Auswahl der Technologie, Anschluss der Maschinen: Amerikanische Unternehmen stehen im Wettlauf um die Smart Factory vor den gleichen „Herausforderungen 4.0“ wie ihre deutschen Wettbewerber. Das wird die große Industriemesse IMTS in Chicago im September wieder zeigen. Allerdings haben die Vereinigten Staaten einen Vorsprung – durch größere Technologie-Freundlichkeit.

Von FRANZ GRUBER

Sie ist die „Hannover Messe von Nordamerika“ und ein „must go“ für die internationale Fertigungsindustrie: die alle zwei Jahre stattfindende US-Messe „International Manufacturing Technology Show“ (IMTS), in diesem Jahr vom 12. bis 17. September (www.imts.com). Mehr als 2000 produzierende Unternehmen präsentieren sich den Besuchern auf 1,3 Millionen Quadratmetern am McCormick Place in Chicago. Verschiedene Co-Events begleiten die IMTS, fünf davon organisiert von der deutschen Tochtergesellschaft „Hannover Fairs USA, Inc.“ (http://hfusa.com/).

Auch die diesjährige IMTS wird zeigen, was sich schon vor zwei Jahren abgezeichnet hat: International ist der Wettlauf um die Industrie 4.0 – das Industrial Internet – voll entbrannt. Noch liegt Europa gut im Rennen mit den USA und Asien. Aber der alte Kontinent ist um eine Länge hinten. Nicht technologisch oder operativ, sondern mental. Was die beiden anderen großen Industrieregionen Europa voraushaben, ist eine deutlich größere Technologie-Freundlichkeit sowie Innovationsfreude. Doch der Wettlauf ist noch nicht entschieden. Denn mag die Innovationsfreude noch so groß ein: Es ist kein Spaziergang, die Produktionsverhältnisse und Lieferketten eines Unternehmens fit für das digitale 21. Jahrhundert zu machen. Daher lohnt es sich für Deutschland und Europa, die Digitalisierung der Fertigungsindustrie weiter massiv voranzutreiben. Denn bei genauem Hinsehen haben US-Firmen die gleichen „Herausforderungen 4.0“ zu bewältigen wie deutsche. „Bitte recht Technologie-freundlich: So sind die USA“ weiterlesen

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Smart Factory – so geht´s

Der Fachbeitrag „Web-basierte Manufacturing-Software: Zehn Anforderungen an weltweit eingesetzte Manufacturing-Systeme“ ist das aktuelle Thema des Industrie-Online-Magazins www.it-production.com. Virtuelle Analysen immer größerer Datenmengen ermöglichen heute eine Fabriksteuerung in Echtzeit auf Tablet und Smartphone – in allen Sprachen, für alle Zeitzonen. Dafür ist der Einsatz leistungsfähiger Shopfloor-Technologie erforderlich. Der Autor Alexander Schließmann, Geschäftsführer und CTO des IT- und Beratungshauses Forcam in Ravensburg, definiert zehn Anforderungen an die hochleistungsfähige Manufacturing-IT für die Smart Factory in der Industrie 4.0. Hier der Link zum Fachbeitrag: url9.de/WBC

Forcam bezeichnet sich selbst als Spezialist für die Smart Factory in der Industrie 4.0: Das Unternehmen liefert Konzernen und dem Mittelstand die technologisch führende Produktionssoftware für die Industrie 4.0 (MES – Manufacturing Execution System). Zu den Kunden zählen Airbus Group, Audi, BMW, Daimler, MTU Aero Engines, Hilti, Mann+Hummel, MAHLE, MSR Technologies, Schaeffler und WEIR Minerals. Weltweit werden mehr als 50.000 Maschinen mit Forcam überwacht und optimiert. Deutscher Hauptsitz von Forcam ist Ravensburg, weitere Stützpunkte befinden sich in Frankreich, England, Polen und den Vereinigten Staaten. Die Technologie Forcam Force ermöglicht es Unternehmen, ihre Fabriken in Echtzeit an jedem Ort der Welt und in jeder Sprache exakt zu steuern. Die zu 100 Prozent webbasierte und Cloud-fähige Forcam Lösung steigert die Produktivität von Maschinen, Anlagen und Fabriken um bis zu 30 Prozent. Für die Echtzeit-Abbildung größter Datenmengen (Big-Data) bringt FORCAM als erster Anbieter im Shop Floor In-Memory-Technologie in Kombination mit Complex Event Processing (CEP) zum Einsatz, letzteres eine Lösung zur Echtzeit-Analyse von Finanzmarktdaten.

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„Industrie 4.0 muss dem Endanwender nutzen“

Mit eigenen Entwicklungen sowie dem Engagement in Arbeitskreisen und Standardisierungsgremien treibt Weidmüller das Thema Industrie 4.0 maßgeblich mit nach vorn. Jan Stefan Michels, Leiter Standard- und Technologieentwicklung, erläutert, wie Weidmüller die intelligente Vernetzung der Produktion aktuell forciert – sowohl auf technologischer als auch auf persönlicher Ebene.

Industrie 4.0 gilt als Schlüssel, um produzierende Unternehmen in Zukunft effizienter und flexibler zu machen. Mit welchen aktuellen Lösungen begleitet Weidmüller den Wandel zur Fabrik der Zukunft?

Die klassische Automatisierungspyramide mit zentraler Steuerung wird es bei Industrie 4.0 nicht mehr geben. Auf das Ziel extrem wandlungsfähiger Produktionsanlagen ausgerichtet, treten an diese Stelle Netzwerke aus intelligenten, miteinander agierenden Automatisierungskomponenten. Für die Smart Factory von morgen schaffen wir daher Industrial-Connectivity-Lösungen auf der Grundlage neuester Informations- und Kommunikationstechnologien. So beispielsweise unsere netzwerkfähigen ACT20C-Signalwandler, die analoge Maschinendaten in digitale Werte umwandeln, im Netzwerk bereitstellen und so als flexible Informationsgeber im Rahmen von Fertigungsprozessen fungieren. Hierauf fußt auch eine unserer jüngsten Entwicklungen, die erste kommunikationsfähige Current-Monitor-Station.

Was macht diese Weiterentwicklung aus? Und welche weiteren Schritte werden folgen?

Unsere Current-Monitor-Station, bestehend aus kommunikationsfähigen Signalwandlern und Strommesswandlern, erlaubt präzise Strommessungen und liefert umfangreiche Zustandsinformationen via Ethernet. Damit ermöglicht sie vorbeugende Instandhaltungsstrategien auf Basis frühzeitiger Fehlererkennung und detaillierter Störungsanalysen. Im nächsten Schritt kommen passende Maintenance-Software-Lösungen hinzu, die das Messen und Steuern von Energieverbräuchen, der Effizienz oder der Prozessqualität ermöglichen. Zusätzlich werden wir weitere Automatisierungsgeräte in Netzwerkstrukturen einbringen, um so die Möglichkeiten des Condition Monitorings und der Diagnose weiter auszubauen. Bereits auf der diesjährigen Hannover Messe haben wir unseren Besuchern eine komplett vernetzte Maschine im Live-Einsatz gezeigt. „„Industrie 4.0 muss dem Endanwender nutzen““ weiterlesen

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VDE-Studie zeigt: Industrie 4.0 ist in zehn Jahren da

Die Smart Factory wird bis spätestens 2025 real und verbessert damit die Wettbewerbsfähigkeit Deutschlands in großem Maß. Davon sind nach einer aktuellen VDE-Studie fast drei Viertel der befragten 1.300 Mitgliedsunternehmen und Hochschulen der Elektro- und Informationstechnik überzeugt. Jedes dritte befragte Unternehmen befasst sich bereits konkret mit Industrie 4.0, 70 Prozent befinden sich in der Analysephase. In operativen Einzelprojekten beschäftigt sich etwa ein Drittel mit dem Thema, in der Planungs-/Testphase etwa ein Viertel. Der Studie zufolge werden der Automobil- und Maschinenbau, gefolgt von der Elektrotechnik und Logistik am meisten profitieren. Jeder zweite glaubt, dass vor allem der Mittelstand bei Industrie 4.0 gewinnen wird. Allerdings ist die Mehrheit der Befragten auch davon überzeugt, dass sich der internationale Wettbewerb um die Technologieführerschaft in der Produktion in den nächsten Jahren stark verschärfen wird und Deutschland aufpassen muss, angesichts der US-Dominanz bei der technischen Software und Internet-Plattformen bzw. deren Verknüpfung zu Anwendungen in Handel und Industrie („Big Data“) im Innovationswettlauf um Industrie 4.0 nicht zurückzufallen. Jeder vierte Befragte befürchtet, dass die deutsche Industrie zu lange an klassischen Produktionsmethoden festhält. „VDE-Studie zeigt: Industrie 4.0 ist in zehn Jahren da“ weiterlesen

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Smart Factory über Ländergrenzen hinweg: Zeit, Raum, Sprache sind keine Hürden

Global braucht digital: International fertigende Unternehmen können ihre Produktivität mit modernster Smart-Factory-Technologie um 20 Prozent und mehr steigern. Dazu wird eine neue IT-Generation benötigt, die eine zentrale Steuerung der Fabriken über Ländergrenzen hinweg ermöglicht – in Echtzeit, in allen Sprachen, unabhängig von Zeitzonen, für alle stationären und mobilen Endgeräte. Für Maschinenhersteller stehen die Zeichen auf Standardisierung ihrer Software.

Von Bernd Michel

Industrie 4.0 nimmt Fahrt auf. Immer mehr Unternehmen stellen ihre Anlagen auf vernetzte, digitale digitale Steuerung um. Die Fabrikhalle wird zur Smart Factory: Menschen analysieren und steuern die Anlagen webbasiert in Echtzeit mit Touchscreen, Tablet und Smartphone. Komponenten, Maschinen und Produkte kommunizieren via eingebetteter IT-Systeme miteinander. Teile melden automatisiert an Anlagen, ob sie richtig oder falsch montiert sind, Maschinen senden ihre Leistungsdaten an zentrale Leitstände. Alle erforderlichen Größen wie Planvorgaben, Beschaffung, Störungen oder Personalkapazitäten werden für die Nutzer – vom Maschinisten bis zum Manager – auf einheitlichen Oberflächen auf allen Endgeräten in Echtzeit dargestellt, überwacht und gesteuert. „Smart Factory über Ländergrenzen hinweg: Zeit, Raum, Sprache sind keine Hürden“ weiterlesen