VDMA: Industrie 4.0 ist wie ein großes Mosaik

Dem deutschen Maschinen- und Anlagenbau, mit über einer Million Beschäftigten größter industrieller Arbeitgeber in Deutschland, kommt im Kontext Industrie 4.0 eine Schlüsselrolle zu. Das Interesse der Unternehmen aus dem Maschinen- und Anlagenbau an der vierten industriellen Revolution ist groß, wie sich im VDMA Forum Industrie 4.0 feststellen lässt. „Als Anbieter und Anwender von Industrie 4.0-Technologien steht der Maschinen- und Anlagenbau im Zentrum der Entwicklung rund um die intelligente und effiziente Produktion. Diese Position, sowie die Innovations- und Marktführerschaft in vielen Bereichen verpflichtet geradezu, neue Entwicklungen in der industriellen Produktion aktiv mitzugestalten. Industrie 4.0 ist der Schlüssel zum Erfolg“, so Hartmut Rauen, stellvertretender VDMA-Hauptgeschäftsführer.

Um die vielen tausend Unternehmen auf ihrem Weg hin zu Industrie 4.0 zu begleiten, setzt das VDMA Forum Industrie 4.0 auf den Dreiklang Information, Wissenstransfer und Vernetzung. Dahinter stehen zahlreiche Aktivitäten und Maßnahmen, die von einem interdisziplinären Team von VDMA-Experten gemeinsam mit Industrie und Wissenschaft umgesetzt werden. „Industrie 4.0 kann man sich als großes Mosaik vorstellen. Um das Gesamtbild zu bekommen, muss an den einzelnen Bausteinen gearbeitet werden. Im VDMA Forum Industrie 4.0 haben wir dazu die zentralen Handlungsfelder im Blick: Forschung und Innovation, Normung und Standards, Mensch und Arbeit sowie Produktionsorganisation und Geschäftsmodelle“, so Beate Stahl, Projektleiterin im VDMA Forum Industrie 4.0. „VDMA: Industrie 4.0 ist wie ein großes Mosaik“ weiterlesen

VDE|DKE und chinesisches Normungsinstitut ITEI kooperieren bei Industrie 4.0

Im Bereich Normung der industriellen Automatisierungstechnik arbeiten VDE|DKE und das chinesische Normungsinstitut Instrumentation Technology & Economy Institute Peking (ITEI) künftig eng zusammen. Schwerpunkte sind die Themen Industrie 4.0, Gerätezuverlässigkeit, IT-Sicherheit und industrieller Kurzstreckenfunk. Ziel ist es, sich gegenseitig über die jeweiligen Normungsprogramme abzustimmen und den Austausch auf wissenschaftlicher Ebene zu verstärken. Das erste Arbeitstreffen bildete die VDE-Fachtagung „Funktionale und IT-Sicherheit“ gestern in Erfurt. Experten von ITEI stellten ihr geplantes Normungsprogramm zur Gerätezuverlässigkeit vor. VDE|DKE und ITEI beschlossen zudem, in Kürze gemeinsame Arbeitsgruppen zu den übrigen Themen aufzusetzen. „Normung hat in China einen hohen Stellenwert. Für deutsche Unternehmen bietet sich auf diesem Wege die Möglichkeit, in den konstruktiven Dialog mit chinesischen Unternehmen zu treten. Im direkten Austausch erfahren sie, was China in der Normung plant“, erklärt VDE-Normungsexperte Johannes Stein.

„d!conomy – Unternehmen müssen mutiger sein“

Von Sabine Bendiek, Geschäftsführerin, EMC Deutschland GmbH, und Mitglied des Hauptvorstands BITKOM

Die herrschende Meinung, Deutschlands Unternehmen verschliefen die digitale Transformation und Industrie 4.0, ist so nicht richtig. Es gibt Vorreiter, die schon sehr gut aufgestellt sind – das sind etwa zehn Prozent der Unternehmen. Die großen Automobilkonzerne gehören zum Beispiel dazu. Sorgen muss sich vor allem der Mittelstand machen, der aus verschiedenen Gründen nicht so vorwärts kommt, wie er müsste. Das größte Problem ist: Der Mittelstand investiert zu wenig. In der Breite haben mittelständische Unternehmen heute immer noch große Schwierigkeiten, ihr Geschäftsmodell an die Umwälzungen anzupassen, die durch die digitale Transformation entstehen. Doch der Druck kommt nicht nur von außen: Vielfach wollen Fachabteilungen bereits Projekte auf Grundlage digitaler Technologien treiben, aber in den IT-Abteilungen sind keine Investitionen geplant.

Gleichzeitig verschwimmen auch die Grenzen zwischen den traditionellen Märkten und Branchen: Unternehmen werden es zukünftig mit ganz neuen Marktteilnehmern zu tun haben. Diese bislang unbekannten Wettbewerber können Start-ups oder auch High-Tech-Unternehmen sein, die in neue Märkte vordringen. Sie haben erkannt, dass immer mehr Menschen online sein werden, online arbeiten, stets Zugriff auf Informationen haben und globale soziale Netzwerke nutzen. Mit dieser Lebensweise und den daraus entstehenden Bedürfnissen werden auch diejenigen deutschen Unternehmen konfrontiert, die heute keinen so direkten Kontakt zum Endkunden haben. Zukünftig erwartet ein Unternehmenskunde vielleicht, den Betriebsstatus seines gesamten Maschinenparks mit einem Knopfdruck analysieren zu können. „„d!conomy – Unternehmen müssen mutiger sein““ weiterlesen

„Pay per Use“ im Maschinen- und Anlagenbau?

Schneller und effizienter produzieren, neue Anwendungsfelder erschließen und individuelle Kundenwünsche ganzheitlich bedienen: Solche Potenziale verheißt Industrie 4.0. Vorausgesetzt die Geschäftsmodelle sind den neuen Anforderungen angepasst. In der im März erschienenen Studie „Geschäftsmodellinnovationen durch Industrie 4.0 im Maschinen- und Anlagenbau“ hat das Fraunhofer IPA in Kooperation mit der Unternehmensberatung Dr. Wieselhuber & Partner (W&P) Ansätze entwickelt, mit denen Unternehmen ihre Geschäftsmodelle für Industrie 4.0 gestalten können. „Industrie 4.0 wirkt sich nicht nur auf das Produkt und seine Fertigung aus, sondern insbesondere auch auf die Geschäftsmodelle“, betont Prof. Dr.-Ing. Thomas Bauernhansl, Leiter des Fraunhofer IPA und Herausgeber der Studie. »Künftig werden Hersteller daher ihre meist personalisierten Produkte auf ganz neue Art und Weise anbieten«, so der Institutsleiter. Diesen Auswirkungen von Industrie 4.0 kommt die Studie auf die Spur. Sie untersucht zunächst, welche Veränderungen sich für den Maschinenbau durch die zunehmende Durchdringung mit IT abzeichnen, dann welche Anforderungen sich daraus auf Geschäftsmodelle ergeben. Des Weiteren entwirft sie zwei Szenarien, wie die Entwicklung der Geschäftsmodelle aussehen könnte: Ihre Bandbreite erstreckt sich von evolutionären bis hin zu disruptiven Geschäftsmodellen. Schließlich skizzieren die Wissenschaftler und Unternehmensberater Lösungsansätze. Diese Wege können die Unternehmen beschreiten, wenn sie ihr Geschäftsmodell im Rahmen von Industrie 4.0 anpassen. Dazu der Mitherausgeber, Volkhard Emmrich, Managing Partner bei Dr. Wieselhuber & Partner: „Die Geschäftsmodelle der Industrie 4.0 im Maschinen- und Anlagenbau werden einer neuen Erfolgslogik folgen: Die konsequente Serviceorientierung steht dabei klar im Vordergrund.“ „„Pay per Use“ im Maschinen- und Anlagenbau?“ weiterlesen

Kapitalspritze für junges Bonner Softwarehaus LeanIX

Kurz nach dem dritten Jahrestag seiner Gründung schließt der Software-as-a-Service Anbieter LeanIX eine Serie-A-Finanzierungsrunde über 2,2 Millionen Euro ab. Das Unternehmen stellt eine innovative Plattform für das Enterprise Architecture Management (EAM) bereit. Nach eigenfinanzierter Produktentwicklung und profitablem Wachstum unterstützen die Investoren Capnamic Ventures und Iris Capital die weitere Expansion des Unternehmens. Das frische Kapital wird für den Ausbau von Vertrieb, Marketing und Entwicklung genutzt sowie für die Etablierung eines internationalen Partnernetzwerkes mit IT-Beratungen und IT-Outsourcing-Dienstleistern.

„Themen wie die digitale Transformation, M&A oder Industrie 4.0 verlangen Unternehmen Höchstleistungen in der IT ab. Moderne Unternehmen verstehen es daher, intelligente Mechanismen des Wissensaustauschs und der Zusammenarbeit zu schaffen und versetzen die Organisation so in die Lage, sich auf die Entwicklung innovativer Produkte zu konzentrieren. Mit Capnamic und Iris Capital haben wir weitsichtige Investoren mit starkem Netzwerk gewonnen, mit denen wir diesen Wandel durch LeanIX wahr werden lassen“, werden die beiden Gründer, André Christ und Jörg Beyer, in einer Pressemitteilung zitiert. „Kapitalspritze für junges Bonner Softwarehaus LeanIX“ weiterlesen

Industrie 4.0 benötigt MES-Systeme

Die Idee von Industrie 4.0 meint die tiefgehende Verschmelzung der virtuellen IT-Welt mit der realen Produktionswelt mit der Folge, dass sich die Produktionsprozesse über die gesamte Wertschöpfungskette verändern. Dies erfolgt durch eine Vernetzung von Maschinen, Lagersystemen und Produktionsstätten mittels sogenannter Cyber Physical Systems (CPS). Hierfür stellen Steuerungssysteme in Echtzeit die notwendigen Daten beispielsweise zu den Fertigungszeiten, Maschinenauslastungen, Personalressourcen, Qualitätsanforderungen, Material- und Energieverbräuchen und mehr dezentral bereit. Der Zukunftsvision zufolge werden dann die Fließbänder durch Fertigungsinseln ersetzt, in solchen Smart Factories kommunizieren einzelne Werkstücke selbständig mit ihren Produktinseln, Transportmitteln usw. Diese Smart Objects melden sich dort eigenständig an beziehungsweise ab und organisieren selbst die Abläufe. Der Nutzen besteht vor allem darin, in einem höheren Automatisierungsgrad und damit effizienter, aber gleichzeitig auch deutlich flexibler produzieren zu können. Ebenso lässt sich die Fertigung individueller Produkte, einem zukünftig immer stärker werdenden Trend, dadurch einfacher realisieren. So ist etwa eine intelligentere und hochflexible Produktionslandschaft in der Lage, aufgrund der deutlich reduzierten Rüstzeiten auch Kleinserien wirtschaftlich zu fertigen. „Industrie 4.0 benötigt MES-Systeme“ weiterlesen

VDE|DKE kündigt Normung 2020 an

Industrie 4.0 bietet Deutschland die Chance, sich auch im 21. Jahrhundert als einer der weltweit führenden Industriestandort und Fabrikausrüster zu positionieren. Neben den technischen Voraussetzungen – insbesondere der Integration von cyber-physischen Systemen (CPS) in die Produktion und Logistik sowie der Anwendung des Internets der Dinge und Dienste in industriellen Prozessen – legen insbesondere konsensbasierte Normen und Spezifikationen das Fundament für die erfolgreiche Umsetzung neuer Konzepte und Technologien in die industrielle Praxis. Vor diesem Hintergrund veranstalteten die Normungsorganisationen VDE|DKE und DIN sowie das Bundesministerium für Wirtschaft und Energie (BMWi) in Kooperation mit der Plattform Industrie 4.0 am 19. Februar 2015 die Tagung „Normen für Industrie 4.0 – grundlegende Methoden und Konzepte“. Rund 200 Experten kamen in das BMWi-Konferenzzentrum in Berlin, um sich über Normen, Standards, Konzepte und Modelle für Industrie 4.0 zu informieren und auszutauschen.

„Die heutige Veranstaltung zeigt die große Bedeutung, die der Normung bei der Umsetzung von Industrie 4.0 beigemessen wird.“ stellte lrich Epple, Vorsitzender des initiierenden DIN/DKE-Steuerkreises „Industrie 4.0“, fest. „Auch wenn in den letzten Wochen teilweise der Eindruck vermittelt wurde, dass in Deutschland wenig Greifbares aus den bisherigen Diskussion entstanden sei, dokumentieren die nun erarbeiteten Konzepte der verschiedenen Gremien, dass das Gegenteil richtig ist. Die heutige Veranstaltung demonstriert daher auch, wie gut die verschiedenen Gremien mittlerweile vernetzt sind und erfolgreich an einem Strang ziehen.“ „VDE|DKE kündigt Normung 2020 an“ weiterlesen

Gabriel: Erfolgreiche Forschung nur mit Produktion

Deutschland wird auch weiter der Ausrüster der Industrien in aller Welt bleiben“, lautete einer der Kernsätze von Bundeswirtschaftsminister Sigmar Gabriel auf dem „Industrie 4.0“-Forum des Potsdamer Hasso-Plattner-Instituts. Erfolgreiche Forschung und Entwicklung werde es dauerhaft nur dort geben, wo auch die Produktion ansässig sei, betonte der Vizekanzler in einer Podiumsdiskussion mit Instituts-Stifter Hasso Plattner. Dieser stellte die am HPI entwickelte Technologie für Hochgeschwindigkeits-Datenbanken als eine Basis vor, die künftig für viele Verbesserungen in der Steuerung von Unternehmen sorgen werde.

SAP-Entwicklungsvorstand Bernd Leukert sagte auf der Potsdamer Tagung, er wage die These, dass die Produktion in der Industrie künftig mehr und mehr nur noch ein Bestandteil der Wertschöpfung sein werde. In den Vordergrund würden Services als Monetarisierungsinstrument treten. SAP sehe sich als Unternehmen, das es Kunden ermögliche, mit eigenen Daten neue Geschäftsmodelle zu kreieren. Es brauche Plattformen, um aus Big Data intelligent ausgewertete Daten zu machen. Prof. Norbert Gronau, Wirtschaftsinformatiker der Uni Potsdam erklärte, er sehe „faszinierende Möglichkeiten in der Industrie 4.0, die nur durch unsere Phantasie begrenzt sind“. HPI-Direktor Christoph Meinel wies darauf hin, dass in der Entwicklung hin zur „Smart World“ jedes Ding seinen Namen bekomme und übers Internet individuell angesprochen werden könne. Neben großen Chancen, etwa in der Selbststeuerung von Produktion und in der Fernwartung von Maschinen, sieht Meinel aber auch die Herausforderung, wie die vernetzte Fabrik in Zukunft nach außen abgesichert werden könne. „Gabriel: Erfolgreiche Forschung nur mit Produktion“ weiterlesen

IFS: So sieht die Fabrik der Zukunft aus

Die Fertigungsbranche unterliegt einem nachhaltigen Wandel. Schneller, flexibler und agiler lautet das Motto. Die Veränderungen werden dabei deutlich über die weitere Automatisierung – wie sie die Branche derzeit unter dem Schlagwort Industrie 4.0 diskutiert – hinausgehen. Der ERP-Anbieter IFS, der seit über 30 Jahren Unternehmenssoftware für Produktionsunternehmen entwickelt, nennt fünf Faktoren, die die Fabrik der Zukunft prägen.

1. Stärkere Lokalisierung: Fertigungsunternehmen werden künftig noch wesentlich stärker ausdifferenziert und verteilter sein. Kleinere, aber dafür mehr Standorte sorgen dann dafür, dass sie einen besseren Zugang zu lokalen Ressourcen haben und auf neue Marktanforderungen direkt vor Ort reagieren können. Das ermöglicht ihnen, ihre Supply Chains zu optimieren, agiler zu sein und die Lieferzeiten deutlich zu verkürzen. Daneben wird es aber auch weiterhin sehr große Fertigungsstandorte geben, an denen die Unternehmen ihre größten und wichtigsten Teile herstellen oder montieren. „IFS: So sieht die Fabrik der Zukunft aus“ weiterlesen

Industrie 4.0: Gabriel, Leukert und Plattner Redner auf Forum in Potsdam

Bundeswirtschaftsminister Sigmar Gabriel, SAP-Vorstandsmitglied Bernd Leukert und Wissenschaftsmäzen Hasso Plattner haben sich zum Industrie 4.0-Forum angesagt, das am Donnerstag, 19. Februar, in Potsdam stattfindet. Es wird sich mit den Potenzialen und Herausforderungen des Zusammenwachsens von industrieller Produktion und Informationstechnologie beschäftigen. Gastgeber ist das Hasso-Plattner-Institut (HPI) in Zusammenarbeit mit dem Lehrstuhl für Wirtschaftsinformatik und Electronic Government der Universität Potsdam. Mehr als 200 führende Vertreter aus Wissenschaft und Unternehmen werden am HPI die globale Vernetzung und selbständige Organisation von Produktionseinheiten diskutieren. Die Tagung ist ausgebucht. Sie findet von 10 bis 17 Uhr statt.

Auf der Agenda stehen rund 20 Präsentationen und Vorträge zu ersten praktischen Anwendungsbeispielen, zu Forschungsfeldern und zu Zukunftsvisionen. HPI-Direktor Christoph Meinel wird ins Thema einführen und Prof. Norbert Gronau (Universität Potsdam) über die Analyse von Produktionsdaten informieren. Andere Referenten kommen zum Beispiel von den Technischen Universitäten Darmstadt, Dortmund und München, von den Universitäten Paderborn, Stuttgart und Karlsruhe sowie aus Fraunhofer-Instituten und aus den Unternehmen Daimler, General Electric, Kuka, SAP und Trumpf. Auch der Hightech-Verband Bitkom ist vertreten. Teilnehmer können im Rahmen der Veranstaltung das Potsdamer „Anwendungszentrum Industrie 4.0“ besichtigen. „Industrie 4.0: Gabriel, Leukert und Plattner Redner auf Forum in Potsdam“ weiterlesen

Rhenus Lub: Schmierfettproduktion mit Industrie 4.0

Im Rahmen des Zukunftsprojekts „Industrie 4.0“ gelingt dem Mönchengladbacher Mittelständler Rhenus Lub das scheinbar Unmögliche – die Herstellung von Schmierfetten, die vor einer Generation noch als „Hexenwerk des Fettkochens“ bezeichnet wurde, ins digitale Zeitalter zu überführen. Mit der Digitalisierung, das heißt der digitalen Vernetzung der Produktionsketten, vollbringt das Unternehmen einen Quantensprung in der Produktionstechnik und avanciert weltweit zum Vorreiter der digitalen Revolution in der Schmierstoffbranche.

Rund 2 Millionen Euro hat das inhabergeführte Familienunternehmen in den umfassenden Ausbau seiner hoch spezialisierten Fabrik in Mönchengladbach investiert. Wie sehr Rhenus Lub mit diesem Schritt Wettbewerbern voraus ist, schildert Inhaber Max Reiners: „Einer aktuellen Umfrage zufolge erkennt bislang nur etwa die Hälfte der Entscheider in der Industrie den konkreten Nutzen, den ‚Industrie 4.0‘ bietet und unterschätzt damit noch die Möglichkeiten, die sich für die Zukunft ergeben. Wir hingegen stellen nun Spezialschmierfette im weltweit modernsten Verfahren her – und ermöglichen unseren Kunden damit deutliche Wettbewerbsvorteile.“
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Hannover Messe soll vierte industrielle Revolution beschleunigen

„Ist mein Unternehmen fit für die vierte industrielle Revolution? – Das ist die Kernfrage, die sich Geschäftsführer und Fabrikleiter der Industrie aktuell stellen“, sagt Jochen Köckler, Vorstand der Deutschen Messe AG. Die industrielle Massenproduktion und die Energiesysteme der Zukunft werden sich dramatisch verändern. In den Fabriken geht es zukünftig immer weniger darum, identische Produkte tausendfach herzustellen. Die Kunden von morgen wollen individuell auf sie zugeschnittene Ware. Jedoch zu den niedrigen Kosten, die sonst für Massenware fällig wären. Intelligente Energienetze müssen in Zukunft Strom, Gas und Wärme aus den verschiedenen Energiequellen so aufeinander abstimmen, dass die vorhandenen Kapazitäten optimal genutzt werden. Die Antwort auf diese Herausforderungen lautet Integrated Industry – die digitale Vernetzung in der Industrie. „Hannover Messe soll vierte industrielle Revolution beschleunigen“ weiterlesen

Industrie 4.0: HPI lädt zu Tagung über intelligente Produktion der Zukunft ein

Mit den Potenzialen und Herausforderungen des Zusammenwachsens von industrieller Produktion und Informationstechnologie beschäftigt sich ein Industrie 4.0-Forum, zu dem das Hasso-Plattner-Institut (HPI) am 19. Februar einlädt. Kooperationspartner ist der Lehrstuhl für Wirtschaftsinformatik und Electronic Government der Universität Potsdam. Führende Vertreter aus Wissenschaft und Unternehmen werden einen Tag lang am HPI die globale Vernetzung und selbständige Organisation von Produktionseinheiten diskutieren. Anmeldungen zur „Industrieforum“ genannten Veranstaltung sind hier möglich: www.hpi.de/industrieforum.

Auf der Agenda stehen rund 20 Präsentationen und Vorträge zu ersten praktischen Anwendungsbeispielen, zu Forschungsfeldern und zu Zukunftsvisionen. Als Einlader werden HPI-Direktor Prof. Christoph Meinel über Sicherheitsfragen und Prof. Norbert Gronau über die Analyse von Produktionsdaten informieren. Andere Referenten kommen zum Beispiel von den Technischen Universitäten Darmstadt, Dortmund und München, von Universitäten in Paderborn, Stuttgart und Karlsruhe sowie aus Fraunhofer-Instituten und aus den Unternehmen Daimler, Kuka und SAP. Auch der Hightech-Verband BITKOM ist vertreten. Teilnehmer können im Rahmen der Veranstaltung das „Anwendungszentrum Industrie 4.0“ besichtigen. „Industrie 4.0: HPI lädt zu Tagung über intelligente Produktion der Zukunft ein“ weiterlesen

PWC-Multimedia-Seite zur Industrie 4.0

Die Digitalisierung der Wertschöpfungskette ist in vollem Gange. „Zwei Drittel der Unternehmen arbeiten schon aktiv daran“, weiß Reinhard Geissbauer, Partner und Koordinator aller Industrie-4.0-Aktivitäten der Beratungsgesellschaft PwC. „Jetzt geht es für alle darum, durch einen innovativen Einsatz neuer Technologien und einer Neugestaltung von Kernprozessen das Maximum herauszuholen. Dabei geht es schon längst nicht mehr nur darum, signifikante Effizienzsteigerungen und Kostensenkungen zu erzielen. Es geht um zusätzliches Wachstum.“ Sein Unternehmen hat dazu eine sehenswerte Multimedia-Infoseite ins Netz gestellt:

http://next.pwc.de/2014-03/industrie40.html#sthash.1Ltc0Y7M

40 Milliarden Euro pro Jahr für Industrie 4.0

Zunehmend digitalisierte Produkte sind miteinander und mit ihren Produktionsmitteln vernetzt, Daten werden entlang der kompletten Wertschöpfungskette in Echtzeit ausgetauscht, digitale Geschäftsmodelle schaffen neuen Kundennutzen: Industrieunternehmen planen in den kommenden fünf Jahren hohe Investitionen in digitale Anwendungen. Im Schnitt wollen sie etwa 3,3 Prozent ihres Jahresumsatzes für so genannte Industrie 4.0-Lösungen verwenden. Das entspricht einer jährlichen Investitionssumme von mehr als 40 Milliarden Euro. Zu diesem Ergebnis kommt eine Studie, für die PwC und Strategy& 235 Unternehmen aus der Industrie befragt haben.

Kosten sparen und effizienter werden

Die geplanten Investitionen werden den Industriestandort Deutschland stark verändern: Schon im Jahr 2020 wollen über 80 Prozent der befragten Industrieunternehmen ihre Wertschöpfungskette digitalisiert haben. Heute liegt der Anteil der Unternehmen, deren Wertschöpfungskette einen hohen Digitalisierungsgrad aufweist, bei lediglich einem Viertel. Von der Digitalisierung ihrer Wertschöpfungsketten versprechen sich Unternehmen effizientere Abläufe und hohe Kosteneinsparungen: Die befragten Firmen rechnen im Schnitt mit einer Effizienzsteigerung von 3,3 Prozent pro Jahr. Gleichzeitig sollen digitale Lösungen dabei helfen, die Kosten um jährlich 2,6 Prozent zu drücken.

„Die Digitalisierung der kompletten Wertschöpfungskette bringt einen hohen quantitativen Nutzen. Gleichzeitig ergeben sich aber auch wichtige qualitative Vorteile: Unternehmen, die ihre Prozesse weitgehend digitalisieren, können ihre Produktion und Logistik besser steuern. Sie sind in der Lage, flexibel auf Veränderungen zu reagieren und besser auf die Wünsche ihrer Kunden einzugehen“, so die Einschätzung von Dr. Reinhard Geissbauer, Partner bei PwC im Bereich Management Consulting, „Außerdem werden wertvolle Ressourcen schonender eingesetzt“.

Industrie 4.0 erfasst auch Produkt- und Serviceangebot

Das Thema Industrie 4.0 geht über die Digitalisierung von Prozessen und Wertschöpfungsketten hinaus. Unternehmen bauen gleichzeitig ihr Angebot an vernetzten Produkten und Dienstleistungen stark aus. Drei von zehn Unternehmen haben ihr Produkt- und Serviceangebot bereits weitgehend digitalisiert. Bis 2020 wird dieser Anteil bei knapp 80 Prozent liegen.

„Beispiele für digitalisierte Produkte und Services finden sich in allen Branchen: Die Automobilindustrie etwa hat herkömmliche Bremsanlagen durch elektronische Steuereinheiten zu modernen Antiblockiersystemen weiterentwickelt. Der Maschinen- und Anlagenbau setzt auf Sensoren, die für eine optimale und präventive Wartung von Maschinen und Anlagen sorgen“, erläutert Reinhard Geissbauer.

Digitale Produkte und Service sorgen für Wachstum

Die Befragung von PwC und Strategy& belegt: Unternehmen, die ihr Produkt- und Service-Angebot schon weitgehend digitalisiert haben, sind in den vergangenen drei Jahren überdurchschnittlich gewachsen. Fast 70 Prozent aller Unternehmen mit stark digitalisierten Produkten erzielten in den letzten drei Jahren ein Wachstum zwischen sechs und zehn Prozent. Gleichzeitig sorgen digitalisierte Produkte und Services für Umsatzsteigerungen: Die Studie errechnet, dass die deutsche Industrie dank digitaler Produkte und Services jährlich zusätzlich 30 Milliarden Euro erwirtschaften kann.

„Der Weg zur Industrie 4.0 ist ein umfassender Veränderungsprozess, dem sich kein Unternehmen verschließen kann. Er erfordert nicht nur hohe Investitionen, für die der wirtschaftliche Nutzen und mögliche Wettbewerbsvorteile kritisch geprüft werden müssen. Die Digitalisierung verändert Wertschöpfungsketten maßgeblich, der Kunde mit seinen individuellen Wünschen und Anforderungen rückt in den Mittelpunkt. Um diesen Prozess richtig zu steuern, muss das Thema ganz oben auf die Agenda des Top-Managements“, resümiert Volkmar Koch, Partner bei Strategy& und Experte für Industrie 4.0.

Der Mittelstand droht seine Zukunft zu verpassen

Ein Gastbeitrag von Hagen Rickmann, Geschäftsführer T-Systems

Was wäre passiert, wenn die mittelständischen Familienunternehmen in Deutschland im 19. Jahrhundert ihre Betriebe nicht auf eine moderne Fertigung umgestellt hätten? Richtig! Die industrielle Revolution hätte sie kurzerhand vom Markt gefegt. Denn ein Überleben ohne Industrialisierung war nicht möglich. Heute ist der deutsche Mittelstand führend in der Welt. Als „Fabrikausrüster der Welt“ hat er sich auf die Erforschung, Entwicklung und Fertigung modernster Produktionstechnologien spezialisiert. Er ist die tragende Säule unseres Wohlstands, und es wäre verheerend, wenn wir diese verlieren würden.

Diese Gefahr ist aktueller als man glaubt. Denn gerade kommt auf unsere Industrielandschaft eine ähnlich radikale Veränderung wie im 19. Jahrhundert zu. Die Rede ist von Industrie 4.0, der 4. Industrielle Revolution. Die fortschreitende Digitalisierung führt schrittweise zu dramatischen Veränderungen in allen Unternehmensbereichen. Künftig entstehen die intelligenten vernetzten Fabriken der Zukunft.

Mit Chips, Sensoren und einer durchgängigen Vernetzung sind plötzlich auch die Maschinen „always on“. Sie werden dann rund um die Uhr kommunizieren – mit den Produkten und mit den Menschen, die für sie verantwortlich sind. So entstehen riesige Datenmengen und neue Informationen. Und deren IT-basierte Verfügbarkeit erhöht die Wettbewerbsintensität enorm.

„So werden aus Wertschöpfungsketten sukzessive Wertschöpfungsnetzwerke“, stellt der Zentralverband der Deutschen Industrie fest, „und die langfristige Bindung zwischen Herstellern und Lieferanten verliert an Bedeutung“. Dieser Entwicklung kann der Maschinenbau nur mit neuen oder erweiterten Geschäftsmodellen gegensteuern. Für unsere Maschinenbauer basieren neue Geschäftsmodelle im Kern auf Software. Ihre Maschinen könnten künftig von jedem Ort der Welt mit allen Herstellern kommunizieren. Und so über die Sammlung und Auswertung von Daten wichtige Aufschlüsse geben, die der Maschinenbauer anschließend an seine Kunden zurückspielt.

Und wie bereitet sich der deutsche Mittelstand auf diese Revolution vor? Bislang leider viel zu wenig. Schlimmer noch: Fast zwei Drittel der mittelständischen Unternehmen hierzulande wissen noch gar nicht, was sich hinter dem Begriff Industrie 4.0 verbirgt. Und das, obwohl Industrie 4.0 das Leitthema der diesjährigen Industriemesse in Hannover war.

Zu einem ähnlich erschreckenden Ergebnis kommt die Deloitte-Studie „Digitalisierung im Mittelstand“: Drei Viertel der befragten mittelständischen Unternehmen geben an, dass für sie die Digitalisierung der industrielle Megatrend schlechthin ist. Ihren aktuellen Digitalisierungsgrad stufen dieselben Unternehmen jedoch bislang als „gering“ ein. Und jetzt kommt der überraschendste Teil dieser Studie: Obwohl die Betriebe wissen, dass sie bei diesem Thema enorme Handlungsdefizite haben, hat kaum ein mittelständisches Unternehmen dieses Thema auf seiner Tagesordnung gesetzt – geschweige denn hieraus explizite Veränderungsziele abgeleitet.

Es ist, als ob eine große Tsunamiwelle auf die Küste zu rollt. Und was machen die mittelständischen Unternehmen? Sie stehen am Strand und schauen neugierig dem dramatischen Schauspiel entgegen?

Doch die Situation ist nicht nur für die Unternehmen selbst gefährlich. Sie ist bedrohlich für uns alle. Der Mittelstand ist schließlich tragende Säule unserer Wirtschaft und damit auch unseres Wohlstands. 99,7 Prozent aller umsatzsteuerpflichtigen Unternehmen in Deutschland sind mittelständische Betriebe. Sie tragen 38,3 Prozent zum Gesamtumsatz der deutschen Wirtschaft bei und schultern mit den Beiträgen ihrer Beschäftigten fast zwei Drittel (65,9 Prozent) der Leistungen, die das Sozialversicherungssystem dieses Landes Monat für Monat auszahlt.

Von der erfolgreichen Bewältigung der vierten industriellen Revolution hängt also die Zukunft der deutschen Industrie ab – nicht mehr und nicht weniger. Ohne Digitalisierung der Produkte und der Produktion verlieren die mittelständischen Industriefertiger ihre internationale Wettbewerbsfähigkeit.

Noch ist die Tsunamiwelle weit genug entfernt. Noch haben wir die Zeit, zu handeln. Deutschland gehört zu den wenigen Industrienationen, denen es gelungen ist, trotz dramatischer Veränderungen der vergangenen Jahrzehnte weiterhin ein wichtiger Fertigungsstandort zu bleiben. Wir haben durchaus Chancen, dass das so bleibt. Mehr noch, wenn wir die auf uns zukommenden Veränderungen frühzeitig erkennen, können wir sogar an Wettbewerbsfähigkeit hinzugewinnen.

Es ist jedoch dringend Zeit, dass der Mittelstand dieses Thema aufnimmt und sich an die Spitze der Veränderungsbewegung setzt. Einige wenige mittelständische Betriebe haben Industrie 4.0 bereits als Chance für ihre Wettbewerbsfähigkeit erkannt. Sie arbeiten mit Hochdruck daran, sich mit neuartigen Produkten auf das vernetzte und volldigitale Zeitalter vorzubereiten. Beispiele hierfür sind der Landmaschinenhersteller Claas, der Antriebsspezialist Wittenstein AG oder der Automatisierungsspezialist Festo AG.

Jetzt müssen wir daran arbeiten, dass es noch viele mehr werden – im Interesse von uns allen.