Schlagwort: Industrie 4.0

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Industrie 4.0: Smart Maintenance wird der Jobmotor der Zukunft sein

Die industrielle Instandhaltung erwirtschaftet allein in Deutschland Anlagenverfügbarkeiten und Produktivitätswerte im Gegenwert von einer Billion Euro. Doch diese Schlüsselindustrie ist nicht ausreichend auf die vierte industrielle Revolution vorbereitet. Die „POSITION Smart Maintenance>“ von acatech – Deutsche Akademie der Technikwissenschaften empfielt deshalb eine stärkere Forschungsförderung für die intelligente Instandhaltung und die Einrichtung eines Implementierungsrats für gemeinsame Vorhaben von Wissenschaft und Wirtschaft. Denn insbesondere in der Instandhaltung werden im Zeitalter der Industrie 4.0 Arbeitsplätze entstehen.

Jeder Euro, der in die Instandhaltung investiert wird, vermeidet Folgekosten durch Unfälle oder Störungen von drei bis fünf Euro. Dieser Faktor dürfte in Zukunft noch steigen: Die Herstellung maßgeschneiderter Lösungen für individuelle Kunden – eines der zentralen Versprechen der Industrie 4.0 – macht die Produktion der Zukunft deutlicher komplexer und damit wartungsintensiver. Die Anzahl der Komponenten wächst rasch. Die Digitalisierung und Vernetzung der Industrie schafft weitere mögliche Störfaktoren. Um diese steigende Komplexität zu bändigen, müssen auch Wartung und Reparatur modernisiert werden.

„Das Konzept der Industrie 4.0 lässt sich nur mit einer intelligenten und vernetzten Instandhaltung umsetzen“, erläutert acatech Projektleiter Axel Kuhn vom Fraunhofer Institut für Materialfluss und Logistik. „Smart Maintenance ist ein Enabler für die digitale Transformation der deutschen Wirtschaft. Nur eine intelligente Instandhaltung macht die Komplexität in der Fabrik der Zukunft beherrschbar und schafft hochwertige Arbeitsplätze.“ Smart Maintenance ist damit der Schlüssel für die zukünftige Wettbewerbsfähigkeit der deutschen Industrie, erklärt der zweite Projektleiter Michael Henke, Institutsleiter am Fraunhofer Institut für Materialfluss und Logistik ist. „Die Vision der Smart Factory, die ja im Kern der Industrie 4.0 steht, lässt sich ohne eine zu einer Smart Maintenance weiterentwickelten Instandhaltung nicht realisieren.“

Sichere Arbeitsplätze: “Maintained in Germany“

Bereits 2013 kamen die Oxford-Forscher Carl Benedikt Frey und Michael Osborne zum Schluss, dass rund die Hälfte aller Arbeitsstellen in den USA automatisiert werden könnten. Störungen hingegen lassen sich nicht von Automaten beheben – hier bleiben menschliche Expertise und Kreativität unverzichtbar. Dabei verändern sich jedoch die Anforderungen. Statt körperlicher Arbeit werden IT-basierte und planende Tätigkeiten wichtiger. Vielleicht könnte man noch den zweiten Projektleiter, Michael Henke, zitieren: „Die Vision der Smart Factory, die ja im Kern der Industrie 4.0 steht, lässt sich ohne eine zu einer Smart Maintenance weiterentwickelten Instandhaltung nicht realisieren“.




Damit wird Smart Maintenance auch für ältere Arbeitnehmer attraktiver. Kunden erwarten neben hochwertigen Produkten „Made in Germany“ zusehends auch erstklassige Dienstleistungs- und Servicepakete. Die Umstellung lohnt sich: Die Gewinnspanne bei Maschinen und Anlagen liegt bei zwei bis drei Prozent. Dienstleistungen nach Verkauf der Maschinen und Anlagen erwirtschaften hingegen Überschüsse von zwanzig Prozent und mehr. Das Label „Maintained in Germany“ könnte in Zukunft für ein neues Qualitätsversprechen und einen internationalen Wettbewerbsvorteil stehen. „Industrie 4.0: Smart Maintenance wird der Jobmotor der Zukunft sein“ weiterlesen

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Gabriel und Dreyer beim ersten Mittelstandstag Industrie 4.0 in Kaiserslautern

Der Bundesminister für Wirtschaft und Energie Sigmar Gabriel und die rheinland-pfälzische Ministerpräsidentin Malu Dreyer haben heute den ersten Mittelstandstag Industrie 4.0 im Deutschen Forschungszentrum für Künstliche Intelligenz in Kaiserslautern besucht. Wichtiger Programmpunkt ist auch die Besichtigung der SmartFactoryKL – einer Demonstrations- und Forschungsplattform für innovative Fabriktechnologien, die zeigt, wie digital vernetzte Produktion in der Praxis aussehen kann.

Bundesminister Sigmar Gabriel: „Die digitale Transformation wird in Deutschland nur dann gelingen, wenn wir unseren Mittelstand als Fundament der deutschen Wirtschaft in die Industrie 4.0 mitnehmen. Und wenn wir das Erfolgsmodell ‚German Mittelstand‘ gemeinsamen fit machen für die Zukunft. Daher freue ich mich, dass wir heute den ersten Mittelstandstag Industrie 4.0 starten und damit mittelständischen Unternehmen die Gelegenheit geben, sich vor Ort über Industrie 4.0 zu informieren, sich in der Region zu vernetzen und Fragen und Anliegen an die Politik zu adressieren.“

Die Ministerpräsidentin des Landes Rheinland-Pfalz, Malu Dreyer: „Es gibt keinen besseren Ort, um über die Industrie der Zukunft zu sprechen und sie zu erleben als die SmartFactoryKL hier in Kaiserslautern. Das ist ein idealer Ort für den Auftakt der Regionalkonferenzen der Plattform Industrie 4.0. Ich freue mich daher sehr, dass die SmartFactoryKL eines von fünf Kompetenzzentren Mittelstand 4.0 sein wird, die das Bundeswirtschaftsministerium fördert. Damit kann sie Strahlkraft entwickeln, um den industriellen Mittelstand auf dem Weg zu Industrie 4.0 zu begleiten und zu unterstützen“. „Gabriel und Dreyer beim ersten Mittelstandstag Industrie 4.0 in Kaiserslautern“ weiterlesen

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Studie zu Industrie-4.0-Softwarelösungen: Barrieren auf dem Weg zur vernetzten Produktion

Die Mehrzahl der 181 befragten Teilnehmer in Deutschland, Österreich und der Schweiz nutzt bereits heute vernetzte Softwarelösungen, ein noch höherer Anteil plant, Industrie 4.0 Softwarelösungen in den nächsten zwölf Monaten einzuführen. Allerdings werden organisatorische Hürden, Bedenken in Bezug auf Datensicherheit und fehlende Mitarbeiterqualifikation derzeit als die größten Barrieren für den Einsatz von Industrie 4.0 Softwarelösungen empfunden. Das ergibt eine Umfrage von Bosch Software Innovations in produzierenden Unternehmen, darunter auch einige Bosch-Werke. Als Hauptbarrieren wurden fehlende bzw. unklare Standards (15 Prozent), Datensicherheit (13 Prozent), ein nicht transparentes Kosten-Nutzen-Verhältnis (12 Prozent) sowie die mangelnde Kompatibilität entstehender Lösungen zu vorhandenen Systemen (11 Prozent) genannt.

Standards sind nicht immer das Allheilmittel

Vielen Befragten sind Standards für die vernetzte Produktion bisher nicht genug etabliert beziehungsweise zu unklar formuliert oder sie vermissen sie sogar komplett. „Dennoch sollten Unternehmen nicht darauf warten, dass sich die Industrie auf eine einzige Wahrheit einigt. Wir können nur lernen, welche Standards wir letztlich benötigen, wenn wir konkrete Anwendungen umsetzen“, sagt Daniel Hug, Leiter des Verticals Fertigung und Logistik bei Bosch Software Innovations. Die Betriebe sollten stattdessen mit eigenen Projekten in ihrem Kerngeschäft beginnen, die ihnen jetzt schon einen Mehrwert bieten. Hug weiter: „Die Devise für Industrie 4.0 lautet dabei: Schrittweise Weiterentwicklung statt Revolution. Lernen am konkreten Beispiel. So bekommen die Verantwortlichen auch schneller ein Gespür für das Kosten-Nutzen-Verhältnis und weitere Anwendungsfälle. Wer dabei heute schon bestehende Systeme integriert, verringert Kompatibilitätsprobleme – ein weiterer Roadblocker, der von den Befragten genannt wurde.“



Baustelle Datensicherheit

Platz zwei der Roadblocker belegt das Thema Datensicherheit – explizit danach gefragt, gaben sogar 59 Prozent an, Bedenken in diesem Bereich beim Einsatz von Industrie 4.0 Softwarelösungen zu haben. Besonders kritisch sehen die Befragten dabei die Absicherung vor Manipulation und Spionage. „Das ist eine klare Hausaufgabe für Anbieter von Anwendungen für die vernetzte Industrie“, erklärt Hug. „Es gibt bereits wichtige und gute Ansätze, beispielsweise systematische Bedrohungs- und Risikoanalysen. Diese Ansätze und die im Kontext relevanten Fakten müssen allgemein verständlich aufbereitet und kommuniziert werden, sodass sie auch für Nicht-IT-Experten verständlich sind. Dies wird bei den Fertigungsverantwortlichen ein Stück der erforderlichen Glaubwürdigkeit schaffen.“ „Studie zu Industrie-4.0-Softwarelösungen: Barrieren auf dem Weg zur vernetzten Produktion“ weiterlesen

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Studie: Maschinenbauer sehen große Chancen mit Industrie 4.0

60 Prozent der Maschinenbauer beschäftigen sich mit der vernetzten Produktion, davon rund ein Drittel intensiv – doppelt so viele wie im Verarbeitenden Gewerbe

Neun von zehn Maschinenbauunternehmen sehen deutliche Chancen, sich mit der vernetzen Produktion (Industrie 4.0) am Markt zu differenzieren. Viele Unternehmen haben bereits erfolgreiche Schritte auf dem Weg in die Industrie 4.0 unternommen. Wer mit der Vernetzung und Digitalisierung der Produktion beginnt, ist vom wirtschaftlichen Nutzen überzeugt. Dies sind einige der zentralen Botschaften der vorliegenden Studie „Industrie 4.0- Readiness“, erstellt von der Institut der deutschen Wirtschaft Köln Consult GmbH (IW Consult) und dem Forschungsinstitut für Rationalisierung (FIR) an der RWTH Aachen, im Auftrag der IMPULS-Stiftung des VDMA. „Industrie 4.0 ist ein Zukunftsthema. Im Maschinenbau wird dies als Chance erkannt und unsere Branche hat sich erfolgreich auf den Weg gemacht. Einige sind schon sehr weit, andere zögern aber noch und sind unsicher. Gerade diesen Unternehmen soll die Studie eine Orientierung bieten“, sagt Manfred Wittenstein, Aufsichtsratsvorsitzender der Wittenstein AG und stellvertretender Vorsitzender des Kuratoriums der Impuls-Stiftung.

Im Maschinenbau befassen sich knapp 60 Prozent der Unternehmen mit Industrie 4.0, davon rund ein Drittel intensiv. Das sind doppelt so viele wie im gesamten Verarbeitenden Gewerbe. Grundlage für die Bewertung der Industrie 4.0-Bereitschaft und 4.0-Fähigkeit von Maschinenbauunternehmen ist ein Readiness-Modell, das im Rahmen der Studie exklusiv entwickelt wurde. Im Modell werden die Vision von Industrie 4.0 geschildert, die Startlinie definiert und wichtige Schritte und Hemmnisse bei der Umsetzung beschrieben, sowie Charakteristika aktuell führender Unternehmen identifiziert. Basis des Modells sind sechs wesentliche Dimensionen von Industrie 4.0 (Strategie und Organisation, Smart Factory, Smart Operations, Smart Products, Data-driven Services und Mitarbeiter), deren unternehmensspezifischer Reifegrad abgefragt wird. Daraus ergibt sich die Readiness-Einordnung der Unternehmen in „Neulinge“, „Einsteiger“ und „Pioniere“. „Die Ergebnisse der Studie zeigen, dass Industrie 4.0 im Maschinen- und Anlagenbau angekommen ist und als Chance wahrgenommen wird. Neun von zehn Unternehmen sehen deutliche Chancen, sich mit Industrie 4.0 am Markt zu differenzieren. Insbesondere die Mitarbeiter spielen eine wichtige und entscheidende Rolle bei Industrie 4.0. In dieser Dimension sind die Unternehmen auch schon am weitesten“, erläutert Hartmut Rauen, stellvertretender VDMA-Hauptgeschäftsführer. „Studie: Maschinenbauer sehen große Chancen mit Industrie 4.0“ weiterlesen

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Europäische Unternehmen sind Big-Data-Nachzügler

Auf dem Weg zu Industrie 4.0 wartet noch viel Arbeit. Diesen Schluss lässt die aktuelle Studie „Big Data Use Cases“ des Analysten- und Beratungshauses BARC zu. Die vom Softwarehaus Teradata gewiss nicht ganz uneigennützig mitfinanzierte Studie ergab, dass nur 13 Prozent der Industrieunternehmen Big Data-Analysen bereits in ihre Unternehmensprozesse integriert haben. Die Studie erstellte BARC auf Basis einer internationalen Online-Umfrage, an der 559 Personen aus unterschiedlichen Branchen teilnahmen. Die meisten Teilnehmer kamen mit 37 Prozent aus der DACH-Region. Die vollständige Studie steht auf der BARC-Website zum Download bereit.

Insgesamt bleiben europäische Unternehmen bei der Nutzung von Big Data deutlich hinter denen aus Nordamerika zurück. Dort sind entsprechende Initiativen in 28 Prozent der befragten Unternehmen ein Teil der Geschäftsprozesse. Nimmt man die Pilotprojekte hinzu, können mehr als die Hälfte der nordamerikanischen Unternehmen praktische Erfahrungen mit Big Data aufweisen. Europäische Unternehmen liegen mit 16, beziehungsweise 39 Prozent deutlich zurück. Noch hinter dem europäischen Durchschnitt liegt die DACH-Region. Hier sind Big Data in nur 14 Prozent der Unternehmen in die Prozesse integriert, Pilotprojekte setzen 20 Prozent um.

Fehlende Expertise als Haupthindernis: Als Probleme beim Einsatz von Big Data sehen 53 Prozent der Befragten mangelndes fachliches, 48 Prozent zu wenig technisches Wissen. Folgerichtig plant ein knappes Drittel der Unternehmen mit Big Data-Projekten, in diesem Bereich neue Stellen zu schaffen – ein Vorhaben, für das laut BARC bislang noch zu wenig Experten zur Verfügung stehen. Ein weiteres Hemmnis bei der Nutzung großer Mengen polystrukturierter Daten sind die Themen Datenschutz und Datensicherheit. Diese nennen jeweils knapp die Hälfte der Befragten. „Europäische Unternehmen sind Big-Data-Nachzügler“ weiterlesen

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Verschläft der Mittelstand die vierte industrielle Revolution?

Während Industrie 4.0 auf Wirtschafts- und IT-Kongressen nach wie vor Hochkonjunktur hat, gerät das Thema im fertigenden Mittelstand Deutschlands offenbar ins Hintertreffen: Laut einer aktuellen Studie des unabhängigen Marktforschungsinstituts Pierre Audoin Consultants (PAC) sank der Industrie-4.0-Index der mittelständischen Fertigungsindustrie auf einer Skala zwischen 0 und 10 von 6,6 im Vorjahr auf aktuell 6,5. Das ist aus Sicht von PAC, neben der allgemein noch vorherrschenden begrifflichen Unsicherheiten, vor allem auch der divergierenden Sicht auf die Dinge durch das Management, die IT und die Produktion geschuldet, deren Umfrageergebnisse teilweise recht unterschiedlich ausfallen. Das zeigt, dass das Thema Industrie 4.0 für die verschiedenen Stakeholder im Unternehmen teilweise doch noch nicht ausreichend konkret ist.

„In unserer diesjährigen Umfragewelle zur IT-Durchdringung des industriellen Mittelstands werden heterogene Sichtweisen in Bezug auf den Industrie-4.0-Megatrend evident“, kommentiert Stefanie Naujoks, Analystin bei PAC und Autorin der Follow-up-Studie im Auftrag der Freudenberg IT. So bekundete beispielsweise die Gruppe der Produktionsleiter entgegen dem Durchschnittstrend, insgesamt mehr intelligente Produktionsanlagen und moderne Automatisierungslösungen einzusetzen beziehungsweise ihren Einsatz zu planen, als dies noch 2014 der Fall war. „Verschläft der Mittelstand die vierte industrielle Revolution?“ weiterlesen

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Industrie 4.0: Ingenieure für die intelligente Fabrik

Die Maschinenbau-Branche will bis 2018 rund 10.000 neue Arbeitsplätze schaffen. Zu diesem Ergebnis kommt eine Umfrage unter den Mitgliedsfirmen des Verbandes Deutscher Maschinen- und Anlagenbau (VDMA). Stark nachgefragt seien vor allem Ingenieure mit praxisorientierter Ausbildung für den Einsatz in den immer stärker digitalisierten und vernetzten Fabriken (Industrie 4.0). Studenten des Bachelor-Studiengangs Maschinenbau mit Schwerpunkt Mechatronik an der Hochschule der Bayerischen Wirtschaft (HDBW) erhalten bereits vor Studienabschluss das Rüstzeug für die von der Branche geforderte Qualifizierung. In modern ausgestatteten Labors von HDBW-Partnerunternehmen wie Bosch, MAN oder Knorr Bremse verknüpfen die Studierenden theoretisches und praktisches Wissen und sammeln so wertvolles Know-how für die spätere Karriere.

Die fortschreitende Digitalisierung und Vernetzung der Produktionsprozesses – Stichwort Industrie 4.0 – wirkt wie eine Triebfeder. Maschinenbau-Ingenieure sind nach Erkenntnis von StepStone, Deutschlands führender Online-Jobbörse, am Markt heiß begehrt. Auch für den VDI (Verein Deutscher Ingenieure) haben akademisch gebildete Techniker allerbeste Chancen auf dem Arbeitsmarkt. Dass die beruflichen Aussichten für Maschinenbau-Ingenieure sehr vielversprechend sind, bestätigt auch Prof. Dr.-Ing. Markus Urner. „Viele Firmen fragen schon jetzt nach unseren Absolventen“, sagt der Studiengangsleiter Maschinenbau an der Hochschule der Bayerischen Wirtschaft (HDBW). Das kommt nicht von ungefähr. Denn der Trend zu Industrie 4.0., so Prof. Urner, „fordert von den künftigen Ingenieuren zusätzliche Fachkenntnisse in der Entwicklung und Produktion.“ Deshalb müssen im Maschinenbau-Studium auch die Grundlagen in der Elektrotechnik und Informatik verstärkt in den Fokus rücken. Beste Möglichkeiten für die künftigen Marktanforderungen biete daher ein Maschinenbaustudium an der HDBW mit der Vertiefung Mechatronik. „Industrie 4.0: Ingenieure für die intelligente Fabrik“ weiterlesen

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Industrie 4.0 – Deutschland und China gemeinsam für Normung und Standardisierung

Die Deutsche Kommission Elektrotechnik Elektronik Informationstechnik in DIN und VDE (VDE|DKE) und die Standardization Administration of the People’s Republic of China (SAC) wollen zukünftig noch enger zusammenarbeiten, wenn es um die Entwicklung und Definition von Normen für die Industrie 4.0 geht. In einem Memorandum of Unterstanding verständigten sich beide Organisationen am 2. Juli 2015 in Frankfurt auf ein aktives und langfristiges Engagement und eine Zusammenarbeit auf Augenhöhe. Das Stichwort Industrie 4.0 ist in aller Munde: Branchenübergreifend und weltweit werden Technologien entwickelt, die bereits jetzt eine neue Ära der Industrialisierung eingeläutet haben. Die zunehmende Vernetzung und Digitalisierung von Produktionsabläufen, Industrieanlagen und Recyclingprozessen sind eine große Herausforderung für moderne Kommunikationstechnik, aber auch für die Vereinheitlichung international gültiger Normen. Bei einem Besuch der chinesischen Delegation des SAC beim VDE und seiner Normungsorganisation DKE am 2. Juli 2015 waren sich die Vertreterinnen und Vertreter beider Länder einig: Um langfristig gewinnbringend arbeiten zu können, müssen die Chancen der Digitalisierung frühzeitig erkannt werden. In der gemeinsamen Erklärung bekräftigten beide Seiten die hohe Relevanz internationaler Normungsarbeit. Die Fertigungsindustrie ist sowohl für Deutschland als auch für China ein wichtiger Wirtschaftsfaktor.

Den Grundstein für die Zusammenarbeit legte das China-Deutschland Joint Komitee für Normung und Standardisierung im Mai 2015 bei ihrer Sitzung in Chengdu in der Provinz Sichuan. Mit der Vertragsunterzeichnung wurde auch die neue Arbeitsgruppe „Intelligent Manufacturing“ gegründet. Neben den bereits bestehenden Bereichen E-Mobilitiy und Smart Cities ist mit Industrie 4.0 nun ein weiteres zukunftsweisendes Thema hinzugekommen. „Die gemeinsame Arbeitsgruppe für Industrie 4.0 ist auch eine Weiterentwicklung der Anforderungen der Bundesregierung zum Wirtschaftszweig 4.0. Sie stand im Zusammenhang mit den Regierungskonsultationen durch den chinesischen Premier Li Keqiang und der deutschen Bundeskanzlerin Angela Merkel vom Oktober 2014“, so Reinhold Pichler, Leiter des DKE ExcellenceCluster Industrie 4.0 im VDE. „Industrie 4.0 – Deutschland und China gemeinsam für Normung und Standardisierung“ weiterlesen

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IPv6-Rat und HPI: Industrie 4.0 auf neuen Internet-Standard angewiesen

Am Hasso-Plattner-Institut (HPI) berät an diesem Freitag der Deutsche IPv6-Rat über die Fortschritte beim Übergang zu neuen Datenverkehrsregeln im Internet. In Deutschland werde schon knapp 20 Prozent des Datentransfers von Unternehmen über den neuen Internet-Standard IPv6 abgewickelt, teilte der Ratsvorsitzende und HPI-Direktor Prof. Christoph Meinel im Vorfeld mit. „Damit steht Deutschland nach Belgien mit fast 41 Prozent und den USA mit gut 22 Prozent an dritter Stelle in der Welt“, sagte Meinel. Der Potsdamer Informatikwissenschaftler hob in diesem Zusammenhang besonders den Beitrag der Telekommunikationsanbieter Kabel Deutschland, Kabel BW und Deutsche Telekom hervor. Diese bevorzugten jeweils schon für mehr als ein Viertel ihrer Dienste und Systeme das Internetprotokoll IPv6. Unterdessen kündigte die Telekom an, IPv6 als erster deutscher Mobilfunknetzbetreiber ab August auch im Regelbetrieb einzuführen. Beim Unternehmen SAP liege die potenzielle Verwendungsquote schon bei 57 Prozent und bei Merck sogar bei 98 Prozent, ergänzte Meinel.

Der Vorsitzende des IPv6-Expertengremiums verwies darauf, dass die für Nordamerika zuständige Vergabestelle für Internetadressen ARIN in der vergangenen Woche erstmals eine Anforderung von Adressen nach dem alten Protokoll IPv4 nicht mehr habe erfüllen können. Dies unterstreiche, wie wichtig für sämtliche Internetaktivitäten ein schneller flächendeckender Umstieg auf die moderneren Datenverkehrsregeln des IPv6-Standards sei, erklärte Meinel. „Für das Internet der Dinge und insbesondere die Vernetzung von Produktionsanlagen zur Industrie 4.0 ist einzig und allein der neue Standard eine vernünftige und effiziente Lösung“, betonte der Potsdamer Wissenschaftler im Vorfeld des Ratstreffens. Auf der Sitzung will das HPI auch auf den riesigen Bedarf an Internet-Anschlussadressen für Sensor-Netzwerke aufmerksam machen. Dieser Bedarf ist nach dem bisherigen Standard nicht zu decken. Zudem erfordere das Nebeneinander des Einsatzes von IPv4 und IPv6 einen erhöhten Installations- und Wartungsaufwand. Daher sei eine zügige, flächendeckende Umsetzung von IPv6 nötig, sagte Meinel. „IPv6-Rat und HPI: Industrie 4.0 auf neuen Internet-Standard angewiesen“ weiterlesen

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Nationales Referenzprojekt: Mehr IT-Sicherheit in Industrie 4.0

Das Bundesforschungsministerium (BMBF) wird gemeinsam mit der Wirtschaft ein Nationales Referenzprojekt für IT-Sicherheit in der Industrie 4.0 starten. Ziel ist es, die vernetzte Produktion effektiv vor Cyberangriffen und Spionage zu schützen. Im Zusammenwirken von 14 Unternehmen der deutschen Industrie mit sieben Forschungseinrichtungen und Universitäten soll gezeigt werden, wie in konkreten Anwendungsfällen Angriffspunkte für Hacker minimiert werden können. Beispielsweise wird erforscht, wie die Produktion von individualisierten Möbelstücken wie Einbauküchen von der Bestellung bis zur Auslieferung in einer typischen Industrie 4.0-Produktionslandschaft gegen Cyberangriffe abgesichert werden kann.

Bundesforschungsministerin Johanna Wanka sagte: „IT-Sicherheit ist eine der zentralen Voraussetzungen, um die Chancen von Industrie 4.0 zu nutzen. Denn nur durch eine sichere Kommunikation entsteht Vertrauen in die neuen und vernetzten Fertigungsprozesse. Wir brauchen verlässliche Lösungen, die zeigen, wie Industrie 4.0 auch für kleine und mittlere Unternehmen funktionieren kann.“ Das Referenzprojekt wird von der Homag Holzbearbeitungssysteme GmbH koordiniert. Dazu Ralph Heuwing, CEO der HOMAG Group AG: „IT-Sicherheit ist von entscheidend für die Industrie. Wir wollen hier gemeinsam Lösungen entwickeln, die breit einsetzbar sind und entlang der gesamten Wertschöpfungskette genutzt werden können.“ „Nationales Referenzprojekt: Mehr IT-Sicherheit in Industrie 4.0“ weiterlesen

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„Industrie 4.0 muss dem Endanwender nutzen“

Mit eigenen Entwicklungen sowie dem Engagement in Arbeitskreisen und Standardisierungsgremien treibt Weidmüller das Thema Industrie 4.0 maßgeblich mit nach vorn. Jan Stefan Michels, Leiter Standard- und Technologieentwicklung, erläutert, wie Weidmüller die intelligente Vernetzung der Produktion aktuell forciert – sowohl auf technologischer als auch auf persönlicher Ebene.

Industrie 4.0 gilt als Schlüssel, um produzierende Unternehmen in Zukunft effizienter und flexibler zu machen. Mit welchen aktuellen Lösungen begleitet Weidmüller den Wandel zur Fabrik der Zukunft?

Die klassische Automatisierungspyramide mit zentraler Steuerung wird es bei Industrie 4.0 nicht mehr geben. Auf das Ziel extrem wandlungsfähiger Produktionsanlagen ausgerichtet, treten an diese Stelle Netzwerke aus intelligenten, miteinander agierenden Automatisierungskomponenten. Für die Smart Factory von morgen schaffen wir daher Industrial-Connectivity-Lösungen auf der Grundlage neuester Informations- und Kommunikationstechnologien. So beispielsweise unsere netzwerkfähigen ACT20C-Signalwandler, die analoge Maschinendaten in digitale Werte umwandeln, im Netzwerk bereitstellen und so als flexible Informationsgeber im Rahmen von Fertigungsprozessen fungieren. Hierauf fußt auch eine unserer jüngsten Entwicklungen, die erste kommunikationsfähige Current-Monitor-Station.

Was macht diese Weiterentwicklung aus? Und welche weiteren Schritte werden folgen?

Unsere Current-Monitor-Station, bestehend aus kommunikationsfähigen Signalwandlern und Strommesswandlern, erlaubt präzise Strommessungen und liefert umfangreiche Zustandsinformationen via Ethernet. Damit ermöglicht sie vorbeugende Instandhaltungsstrategien auf Basis frühzeitiger Fehlererkennung und detaillierter Störungsanalysen. Im nächsten Schritt kommen passende Maintenance-Software-Lösungen hinzu, die das Messen und Steuern von Energieverbräuchen, der Effizienz oder der Prozessqualität ermöglichen. Zusätzlich werden wir weitere Automatisierungsgeräte in Netzwerkstrukturen einbringen, um so die Möglichkeiten des Condition Monitorings und der Diagnose weiter auszubauen. Bereits auf der diesjährigen Hannover Messe haben wir unseren Besuchern eine komplett vernetzte Maschine im Live-Einsatz gezeigt. „„Industrie 4.0 muss dem Endanwender nutzen““ weiterlesen

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Industrie 4.0 – Perfekte Welle?

Ein Kommentar von Dr. Mathias Döbele, Senior Manager bei Dr. Wieselhuber & Partner

Industrie 4.0 ist „in“. Die übergreifende Vernetzung der Produktionssysteme soll es richten und den Auszug der industriellen Produktion aus Deutschland verhindern. Ein hehres Ziel, doch: So mancher bodenständige, mittelständische Maschinen- und Anlagenbauer reibt sich ob der Höhe der Industrie 4.0-Welle, die derzeit durch Industrie, Politik und Medien schwappt, verwundert die Augen. Und nun? Wie aufspringen? Mal schnell das Unternehmen und seine Produkte komplett neu erfinden?

Nein. Aber es kommt jetzt darauf an zu verstehen, welche Möglichkeiten die Durchdringung der Produktion mit IT und die Vernetzung bieten, um Kunden einen größeren Nutzen zu bieten. Gerade der Maschinenbau kann durch die „digitale Veredelung“ einzelner Nischenprodukte kurzfristig Potenziale heben, seine Geschäftsmodelle innovieren und auf die Höhe der Zeit bringen. Vorreiter wie Trumpf oder Wittenstein machen bereits erfolgreich vor, wie das funktioniert. Vorteil: Das unternehmerische Risiko bleibt erstmal berechenbar. Darüber hinaus muss sich aber jeder Unternehmer auch Gedanken über disruptive, revolutionäre Innovationen in seinem Marktsegment machen! Denn gerade in den engen Nischen, in denen sich viele Maschinenbauer heute positionieren, ist es sehr wahrscheinlich, dass neue kleine Player wie Pilze aus dem Boden schießen und als Regelbrecher die Ordnung des Marktes auf den Kopf stellen. Über Pay-per-Use Ansätze beispielsweise, für die keine großen Investitionen in Maschinen oder IT-Systeme mehr nötig sind, könnten sie den traditionellen Playern durchaus die Butter vom Brot nehmen. „Industrie 4.0 – Perfekte Welle?“ weiterlesen

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VDE-Studie zeigt: Industrie 4.0 ist in zehn Jahren da

Die Smart Factory wird bis spätestens 2025 real und verbessert damit die Wettbewerbsfähigkeit Deutschlands in großem Maß. Davon sind nach einer aktuellen VDE-Studie fast drei Viertel der befragten 1.300 Mitgliedsunternehmen und Hochschulen der Elektro- und Informationstechnik überzeugt. Jedes dritte befragte Unternehmen befasst sich bereits konkret mit Industrie 4.0, 70 Prozent befinden sich in der Analysephase. In operativen Einzelprojekten beschäftigt sich etwa ein Drittel mit dem Thema, in der Planungs-/Testphase etwa ein Viertel. Der Studie zufolge werden der Automobil- und Maschinenbau, gefolgt von der Elektrotechnik und Logistik am meisten profitieren. Jeder zweite glaubt, dass vor allem der Mittelstand bei Industrie 4.0 gewinnen wird. Allerdings ist die Mehrheit der Befragten auch davon überzeugt, dass sich der internationale Wettbewerb um die Technologieführerschaft in der Produktion in den nächsten Jahren stark verschärfen wird und Deutschland aufpassen muss, angesichts der US-Dominanz bei der technischen Software und Internet-Plattformen bzw. deren Verknüpfung zu Anwendungen in Handel und Industrie („Big Data“) im Innovationswettlauf um Industrie 4.0 nicht zurückzufallen. Jeder vierte Befragte befürchtet, dass die deutsche Industrie zu lange an klassischen Produktionsmethoden festhält. „VDE-Studie zeigt: Industrie 4.0 ist in zehn Jahren da“ weiterlesen

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BCG: Deutscher Arbeitsmarkt profitiert von positiven Effekten durch Industrie 4.0

Der Standort Deutschland profitiert in den nächsten zehn Jahren deutlich von Industrie 4.0. The Boston Consulting Group (BCG) prognostiziert bis zu 390.000 neue Arbeitsplätze, ein zusätzliches Wachstum des Bruttoinlandsproduktes von rund 30 Milliarden Euro beziehungsweise 1 Prozent sowie ein Investitionsvolumen von 250 Milliarden Euro durch Industrie 4.0. Dies sind zentrale Ergebnisse der BCG-Studie „Industry 4.0: The Future of Productivity and Growth in Manufacturing Industries“.

IT-Kompetenz entscheidet über Gewinner und Verlierer

Auf dem Arbeitsmarkt gewinnt IT-Kompetenz immer stärker an Bedeutung. „Ohne IT- und Softwarekompetenz verliert Deutschland den Vorsprung bei Automatisierung und Arbeitsplätzen“, sagt Michael Rüßmann, BCG-Partner und einer der Studienautoren. „BCG: Deutscher Arbeitsmarkt profitiert von positiven Effekten durch Industrie 4.0“ weiterlesen

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Industrie 4.0 – Auf der Hannover Messe erleben und begreifen

Das Werkstück steuert eigenständig durch die Fabrik. Der Werkarbeiter agiert Seite an Seite mit dem Roboter. Die Produktionsanlage erkennt jeden Fehler sofort und behebt diesen automatisch. Jedes Produkt ist auf die individuellen Anforderungen des Kunden zugeschnitten. „So müssen wir uns die Fabriken der Zukunft vorstellen“, sagt Jochen Köckler, Mitglied des Vorstandes der Deutschen Messe AG. „Wenn die HANNOVER MESSE 2015 ihre Tore öffnet, rückt diese Vision ein ganzes Stück näher.“

Die wichtigste Industriemesse der Welt soll zeigen, wie weit die Industrie auf dem Weg zur vollvernetzten Fabrik ist. Köckler: „Industrie 4.0 erobert von Hannover aus die Welt. 6500 Aussteller präsentieren die modernste Fabrik- und Energietechnik, innovative Zulieferlösungen und die neueste Erkenntnis aus der 4.0-Forschung. Der Informationsbedarf ist enorm. Die Wettbewerbskraft der Unternehmen hängt künftig von der Fähigkeit ab, sich mit allen am Produktionsprozess beteiligten Akteuren zu vernetzen. Nur in Hannover stellen alle beteiligten Branchen aus. Das Leitthema der HANNOVER MESSE lautet daher in diesem Jahr Integrated Industry – Join the Network!“ „Industrie 4.0 – Auf der Hannover Messe erleben und begreifen“ weiterlesen

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Neue Studie: Wie wirkt sich Industrie 4.0 auf die Anlageneffizienz aus?

Anders als in der Computertechnik amortisieren sich Investitionen in Fertigungsanlagen erst im Laufe vieler Jahre oder gar Jahrzehnte. Das führt zu vielen Herausforderungen, wenn die physische und die digitale Welt zu einem cyberrealen System verschmelzen. Der ständige Fortschritt in der Sensortechnik erzeugt riesige Datenvolumen zu niedrigen Kosten; die heute verfügbare Technologie (Sensoren, PDA, Konnektivität) macht Analysen in Echtzeit möglich. Viele kapitalintensive Unternehmen sehen in dieser Entwicklung ein großes Potenzial für ihre Anlageneffizienz. Vor diesem Hintergrund haben die Universität Aachen und der IT-Dienstleister Infosys untersucht, wie Unternehmen in fünf verschiedenen Ländern mit den Themen Anlageneffzienz und Industrie 4.0 umgehen.

Das Ziel dieser Studie ist es, einen Beitrag zur aktuellen Diskussion über Industrie 4.0 zu leisten, vor allem aber festzustellen, welchen Forschungsbedarf und welche Entwicklungspotenziale es auf dem wichtigen Gebiet der Anlageneffizienz gibt. Nach Angaben der Autoren ist es die erste globale Untersuchung zur Anlageneffizienz mit dem Ziel einer Bewertung von Fortschritten der Hersteller sowie von Industriebetrieben und ihrem Ausblick auf die künftigen Entwicklungen – erste Ergebnisse liegen www.industrial-internet.de vorab vor.
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